Каким может быть контроль качества. Виды контроля качества продукции

Контроль качества продукции является составной частью производственного процесса и направлен на выявление дефектов, брака в готовой продукции и на проверку надежности в процессе ее изготовления.

Контроль качества продукции устанавливается на всех стадиях производственного процесса, начиная с контроля качества используемых сырья и материалов и кончая определением соответствия выпущенного продукта техническим характеристикам и параметрам не только в ходе его испытании, но и эксплуатации, а для сложных видов оборудования - с предоставлением определенного гарантийного срока после установки оборудования на предприятии заказчика. Такой подход к контролю предполагает проведение испытаний по мере готовности отдельных частей продукта (в особенности это касается сложных видов оборудования, в частности, комплексного). Усиление контроля качества в значительной степени связано с ориентацией производства на конкретного потребителя.

Контроль качества в масштабах предприятия возложен на центральную службу контроля качества (или обеспечения качества), в функции которого входят разработка качественных показателей по всем видам выпускаемой продукции, методов проверки качества и порядка проведения испытаний, анализ рекламаций и порядок их урегулирования, выяснение причин возникновения дефектов и брака и условий их устранения. Служба контроля осуществляет свою деятельность в тесном контакте с соответствующими службами в производственных отделениях, а также с заводскими службами контроля качества (или отделами технического контроля). Центральная служба контроля может осуществлять проверку качества сырья и материалов, технологического процесса, организации контрольных испытаний, правил приемки, применяемых заводской службой качества или отделом технического контроля, а иногда и выборочно производить проверку качества продукции, уже прошедшей технический контроль. Одной из важнейших функций центральной службы контроля является планирование и координация всей работы в области обеспечения качества, установление необходимых связей между службами контроля качества в производственных отделениях предприятий. Через центральную службу контроля осуществляется централизация управления в области совершенствования качества выпускаемой продукции.

Таким образом, контроль призван обеспечить проверку исполнения управленческих решений на всех уровнях управления на соблюдение установленных нормативов и условий хозяйственной деятельности предприятия.

Для контроля качества продукции необходимо располагать:

1 показателями (стандартами, техническими параметрами), характеризующими качество продукции;

2 методами и средствами контроля проверки качества;

3 техническими средствами для проведения испытаний;

5 причинами возникновения дефектов, брака и условий их устранения.

Кроме центральной службы контролем качества продукции занимаются в подразделениях и цехах. Они первые получают сведения об отклонениях от нормы, состава и качества материалов, о допущенных отклонениях технологического процесса и предупреждают о возникновении производственного брака. Своевременно полученная информация позволяет оперативно реагировать на нарушение хода технологического процесса и принимать срочные меры к сокращению потерь от брака.

Все сведения, полученные в ходе проведенного контроля, ежедневно и посменно поступают в главную диспетчерскую службу.

Служба главного диспетчера осуществляет следующие основные функции:

Контролирует ход выполнения производственной программы по основным видам изделий и принимает меры по ликвидации отставания от плана по заготовкам, деталям и сборочным единицам;

Принимает меры к предупреждению сбоев в ходе производства, возникающих в результате нарушений работы технологического оборудования, несвоевременности обеспечения инструментом, материалами, полуфабрикатами.

Существуют различные статистические методы контроля качества продукции.

Цель метода статистического контроля качества заключается в том, чтобы исключить случайные изменения качества продукции. Такие изменения вызываются конкретными причинами, которые необходимо установить и устранить. (Например, рабочий может применять неправильно выбранный инструмент или метод выполнения работы, станок может оказаться разлаженным).

Выборочный контроль применяют, когда необходимо принять решение о качестве при приемке большой партии по результатам испытаний ограниченного количества образцов из этой партии.

Наиболее часто выборочный контроль проводят при приемке партий комплектующих изделий или материалов от поставщиков. Выборочный контроль позволяет снизить затраты на контроль. Он также применяется и в тех случаях, когда изделие при контроле приходится разрушать.

Следует отметить, что выборочному контролю присущ определенный риск, поскольку решение о качестве всей партии принимается по результатам контроля небольшой выборки образцов. Ошибочно может быть забракована «хорошая» партия (риск производителя) или принята плохая партия (риск потребителя). Этот риск можно снизить путем увеличения объема выборки контрольных образцов, но при этом возрастают расходы. На практике потребитель и изготовитель путем переговоров согласовывают методику выборочного контроля, приемлемую для обеих сторон. Важную роль в повышении эффективности контроля технологического процесса может сыграть специальная карта, представляющая собой схему, на которую нанесены допустимые границы параметров качества и результаты измерений в обусловленные сроки, что позволяет сразу наглядно обнаружить отклонения от стандартов и» при необходимости, составить соответствующий график.

Карта контроля технологического процесса применяется в тех случаях, когда нужно проконтролировать качество продукции или услуг в процессе производства. Цель заключается в том, чтобы обнаружить, когда процесс производства «уходит из-под контроля» и начинается выпуск продукции с недопустимо нестабильным качеством. При этом можно срочно принять необходимые меры по корректировке процесса.

Метод контроля технологического процесса можно использовать как в сфере услуг, так и в сфере производства. В течение дня в произвольные моменты времени в ходе процесса отбирают три пробы. Считается, что процесс нарушен, если три из пяти последовательных образцов вышли за пределы допустимых значений.

Производство продукции осуществляется по заранее разработанному технологическому процессу, который осуществляется в диапазоне определенных контрольных параметров, характеризующих возможные отклонения в этом процессе. Выход за пределы допустимого значения контрольных параметров технологического процесса влечет за собой выпуск бракованной продукции, поэтому наблюдение за контролируемыми параметрами и анализ наблюдаемых изменений является непременным условием современного производства.

Кроме того, в силу допущенных при проектировании ошибок или необходимости модернизации производства приходится постоянно вносить в технологию изменения, которые также могут стать причиной выпуска продукции с недопустимыми отклонениями.

Отклонение параметров происходит, как правило, под действием большого числа случайных факторов, поэтому появление брака и причин, его определяющих, является случайным, и их анализ требует применения специальных статистических методов обработки информации, характеризующих протекание технологического процесса производства продукции. Выделим следующие статистические методы контроля качества продукции.

1 Гистограмма. Метод гистограмм является эффективным инструментом обработки данных и предназначен для текущего контроля качества в процессе производства, изучения возможностей технологических процессов, анализа работы отдельных исполнителей и агрегатов. Гистограмма - это графический метод представления данных, сгруппированных по частоте попадания в определенный интервал.

2 Расслаивание. Этот метод, основанный только на достоверных данных, применяется для получения конкретной информации, вы явления причинно-следственных связей.

3 Контрольные карты графически отражают динамику процесса, т.е. изменение показателей во времени. На карте отмечен диапазон неизбежного рассеивания, который лежит в пределах верхней и нижней границ. С помощью этого метода можно оперативно проследить начало дрейфа параметров по какому-либо показателю качества в ходе технологического процесса, для того чтобы проводить предупредительные меры и не допускать брака готовой продукции.

Контрольные карты применяются в тех случаях, когда нужно проконтролировать качество продукции или услуг в процессе производства.

В контрольные карты заносятся сведения о технологическом процессе. Вариантов записи очень много. Это зависит от вида продукции и целей производства Цель заключается в том, чтобы обнаружить, когда процесс производства уходит из-под контроля, и сразу же принять необходимые меры по корректировке процесса.

Сущность всякого управления заключается в выработке управленческих решений и последующей их реализации на определенном объекте управления. При управлении качеством продукции непосредственными объектами управления, как правило, являются процессы, от которых зависит качество продукции. Они организуются и протекают как на допроизводственной, так и на производственной и послепроизводственной стадиях жизненного цикла продукции.

Управляющие решения вырабатываются на основании сопоставления информации о фактическом состоянии управляемого процесса с его характеристиками, заданными программой (прогнозом, планом) управления. Нормативную документацию, регламентирующую значения параметров или показателей качества продукции (технические задания на разработку продукции, стандарты, технические условия, чертежи, условия поставки), следует рассматривать как важную часть программы управления качеством продукции.

Основной задачей каждого предприятия (организации) является повышение качества производимой продукции и предоставляемых услуг. Успешная деятельность предприятия должна обеспечиваться производством продукции или услуг, которые

отвечают четко определенным потребностям, сфере применения или назначения; удовлетворяют требованиям потребителя; соответствуют применяемым стандартам и техническим условиям; отвечают действующему законодательству и другим требованиям общества; предлагаются потребителю по конкурентоспособным ценам; направлены на получение прибыли.

В широком смысле контроль качества является суммой всех мер для обеспечения стабильного уровня качества выпускаемой продукции. В узком смысле данный термин означает сравнение фактической величины продукта с заданной, при котором устанавливается, в какой мере продукты удовлетворяют установленным к ним требованиям.

Контроль качества (Quality Control) - любая плановая и систематическая деятельность, проводимая на производственном предприятии (в производственной системе), которая реализуется для гарантированного подтверждения того, что производимые товары, услуги, выполняемые процессы соответствуют установленным требованиям клиентов (стандартам).

В соответствии со стандартом ISO 9000:2000, дающим определения всем таким нормам, quality - совокупность определенных характеристик и свойств товара или услуги удовлетворять обозначенные потребности. Такое определение обращает качество в нейтральный относительно значения список характеристик продукта (см. схему 1). Важно, чтобы выбранные характеристики были измеримы и могли контролироваться. К ним могут относиться физические величины (вес, температура, плотность), а также характеристики, имеющие отношение к торговле (цена, количество штук в партии, размер упаковки), или к клиентам (например, позитивное рассмотрение пожеланий). Характеристики могут быть самыми разными, две основные подгруппы - это качественные (например дизайн) и количественные (высота хода), каждая из которых может определяться либо точно (к примеру, ход поршня пресса ровно 150 мм), либо иметь определенный интервал (ход поршня пресса устанавливается в интервале от 20 до 100 мм). Кроме того, могут присутствовать допустимые отклонения (150 мм плюс минус 0,1 мм).

Схема 1. Пример понятия качества для соединительного шланга.

Параметр качества	Требования	Стандарт качества
		макс.507 мм - мин. 497 мм
Поперечник	Диаметр внутренний di= 9 мм, Диаметр внешний d a = 16 мм	макс. 507 мм - мин. 497 мм макс. 8,4мм - мин.7,4 мм
Цвет внешней поверхности	Допустим разный цвет	Заданная величина
Радиус изгиба	Наименьший радиус изгиба 65 мм	Не менее 65 мм
Рабочее давление

Контроль качества включает как контроль проекта (конструкции), так и проверку изготовления, которая может отличаться объемами проводимых контрольных мероприятий при сплошном контроле и объемом выборки при выборочном. Выборочный контроль (статистический) дает показания о состоянии процесса производства либо с помощью статистических методов (контроль производства), либо с помощью получаемых данных об удельном весе бракованных изделий в объеме производственной партии.

Виды контроля качества

Таким образом, различают выборочный, сплошной и статистический типы. Сплошной контроль проходит вся продукция, в производстве ведут учет всех дефектов, возникающих в процессе изготовления изделия.

Выборочный — контроль части продукции, результаты проверки которой распространяются на всю партию. Данный тип является предупредительным, отсюда он проводится по всему производственному процессу с целью предупреждения возникновения брака.

Входной контроль — проверка качества сырья и вспомогательных материалов, поступающих в производство. Постоянный анализ поставляемого сырья и материалов позволяет влиять на производство предприятий-поставщиков, добиваясь повышения качества.

Межоперационный контроль охватывает весь технологический процесс. Этот вид иногда называют технологическим, или текущим. Цель межоперационного контроля — проверка соблюдения технологических режимов, правил хранения и упаковки продукции между операциями.

Выходной (приемочный) контроль — контроль качества готовой продукции. Цель выходного контроля — установление соответствия качества готовых изделий требованиям стандартов или технических условий, выявление возможных дефектов. Если все условия выполнены, то поставка продукции разрешается. ОТК проверяет также качество упаковки и правильность маркировки готовой продукции.

7 инструментов

Существуют следующие инструменты контроля качества ( ):

Сводная карта дефектов;
Гистограмма;
Карта регулирования качества;
Мозговой штурм;
Диаграмма корреляций;
Диаграмма Парето.

С технически ориентированным контролем качества тесно связано экономически ориентированный подход. Технические параметры никогда не должны рассматриваться отдельно от экономических. Технические инновации встречаются именно там, где экономисты видят хорошую возможность сокращения затрат или большой потенциал для увеличения прибыли. Оценка потенциала совершенствования проводится лишь тогда, когда вместе с техническими данными имеется четкий экономический анализ. Международный стандарт ISO 9000:2000 определяет издержки на качество как «затраты, которые возникают для обеспечения желаемого качества и убеждения потребителя в том, что товар удовлетворит его потребности, а также потери при недостаточном его уровне». Схема 2 дает представление о том, как они подразделяются:

Схема 2. Структура и классификация затрат на качество

Затраты на брак определяется тем, был ли он обнаружен на производстве или жалобы поступили от потребителей. Типичными внутренними затратами на брак являются:

отходы, бракованная продукция;
переработка брака;
незапланированная отсортировка;
исследование проблемы;
повторные проверки;
дополнительные затраты времени из-за необходимости непредусмотренного контроля.

Типичными внешними затратами на брак есть:

расходы на замену бракованного товара
обслуживание и ремонт бракованного товара
расходы, вытекающие из факта предоставления гарантии
стоимость гарантии на товар.

В большинстве случаев имеет смысл подразделять затраты на брак на затраты по определению брака, затраты по устранению брака и затраты, которые явились следствием брака.

К затратам на конформативность относятся затраты, необходимые для достижения соответствия между планируемым и имеющимся качеством, на засвидетельствование - все издержки, которые связаны с документацией деятельности. Сюда включают расходы на сертификацию систем управления качеством или расходы на программное обеспечение, которое облегчает распределение документов на предприятии. Под затратами на контроль обычно понимают расхожы на проведения контролирующих мероприятий до начала, в процессе производства и контроль готовой продукции, а также затраты на все остальные средства контроля качества . Сюда также можно отнести внешние затраты на предоставление гарантий, получение разрешений и т.д. Затраты на предотвращение брака - это планирование, исследование показателей, оценка поставщиков, аудит, а также обучение персонала. Сюда же можно отнести и затраты на обслуживание производства.

Практические примеры использования контроля качества можно найти в Альманахе «Управление производством»

Контроль качества – важная функция в управлении качеством на предприятии.
ГОСТ 15467-79 «Управление качеством продукции. Основные понятия» регламентирует качество продукции как совокупность свойств, которые обусловливают пригодность продукции удовлетворять конкретные потребности в соответствии с назначением. Каждый продукт обладает определенными свойствами, характеризующими качество. Общие критерии оценки качества устанавливаются в нормативной документации: технических регламентах, стандартах, технических условиях на конкретные виды продукции. Так, косметическая продукция должна производиться согласно требованиям ТР ТС 009/2011 и стандартами на определенный вид продукции, например, ГОСТ 31460-2012 «Кремы косметические». Кроме этого, каждому продукту присуще свои потребительские свойства.

Таким образом, понятие «качество» связано с удовлетворением ожиданий потребителей в отношении определенного продукта, а значит является важной составляющей конкурентоспособности продукта и залогом того, что продукт будет продаваться и в любой экономической ситуации завоюет большую аудиторию.

Что такое контроль качества?

В ряде источников даются следующие определения термина «контроль». В стандарте ISO 9000:2015 под контролем понимается определение соответствия заданным требованиям. Согласно ГОСТ 15467-79 под контролем качества подразумевается проверка соответствия показателей качества продукции установленным требованиям. Эта деятельность реализуется с целью подтверждения того, что выпускаемая готовая продукция соответствует или не соответствует требованиям, которые установлены в нормативной документации.

Контроль качества, независимо от применяемых методов, предполагает, прежде всего, отделение соответствующей продукции от бракованной. Конечно, качество продукции за счет отбраковки не повысится, но, как правило, эффективная система контроля качества в большинстве случаев способствует своевременному предупреждению или снижению сбоев и ошибок в работе с последующим их исправлением с минимальными материальными затратами и потерями. Поэтому в процессе контроля особое внимание уделяется тщательному контролю производственных процессов и предупреждению брака.

Как правило, контроль на производстве подтверждает выполнение установленных (заданных) требований к процессам и продукции и включает:

Входной контроль закупаемых ресурсов (сырья, упаковочных материалов);

Контроль качества в процессе производства;

Контроль качества готовой продукции.

Контролю качества подвергаются:

Закупаемые сырье, материалы и другие ресурсы;

Производимые полупродукты и готовая продукция;

Наличие нормативных документов по проведению испытаний, включая отбор проб;

Наличие необходимых помещений, оборудования, расходных материалов.

Процедура контроля, как правило, регламентируется документами системы менеджмента и осуществляется с установленной периодичностью и сводится к измерению определенных показателей и их сравнению с эталонными. Обязательным требованием является отделение и изоляция несоответствующей продукции (брака) от остальной. Когда выявляются несоответствия, дальнейшее производство должно быть приостановлено, а возобновление возможно только после устранения причин появления несоответствия. Поэтому контроль не всегда проводится планово. Возможно проведение и внепланового (экстренного) контроля в условиях, когда на каком-либо этапе производства выявлена и зафиксирована угроза качеству или есть опасность нарушений. Например, в случае проблем с водоснабжением возможно увеличение количества лабораторных испытаний воды или контроль какого-либо дополнительного параметра качества воды.

Основную роль в организации процесса контроля играет распределение ответственности и полномочий. Необходимо, чтобы каждый сотрудник соответствовал требованиям к навыкам и опыту, и строго выполнял свои должностные обязанности. Здесь важным моментом является формирование идеологии неприемлемости и недопустимости брака, идеологии личной ответственности сотрудника, ответственного за выполнение работ и качество произведенной продукции. Уровень контроля, в первую очередь, зависит от квалификации персонала, его внимательности к процессу контроля и производства. Наиболее надежным способом минимизации несоответствий является организация обучения и аттестации персонала .

Таким образом, контроль качества основывается на ответственности каждого работника за производимые работы, что позволяет своевременно отслеживать качество выпускаемой продукции: своевременно приостанавливать выпуск брака, не передавая его на последующие стадии производства, своевременно проводить мероприятия по нормализации процесса выпуска продукции, удовлетворяющей установленным (заданным) требованиям. Но, тем не менее, приоритет необходимо отдавать предупреждению отклонений, а не выявлению и устранению брака.

Как правило, процесс контроля качества включает отбор образцов (проб) на определенных стадиях жизненного цикла продукта , проведение установленных испытаний, регистрацию результатов испытаний. Все зарегистрированные данные подвергаются анализу с целью получения информации о возможных сбоях в работе, которые могли привести к снижению качества, и хранятся установленное количество времени.

По результатам контроля может быть принятие одного из решений:

Признание продукции соответствующей установленным (заданным) требованиям;

Идентификация брака (несоответствующей продукции) и реализация действий по управлению такой продукцией ;

Переработка продукции с последующим переконтролем;

Внесение изменений в процессы.

Кроме регистрации, результат контроля может подтверждаться наглядно, где это целесообразно, например, маркировкой этикетками или бирками.

Важным в процессе контроля качества является и постоянное стремление к повышению качества путем привлечения новейших технологий. Наука движется вперед, появляются более высокие стандарты качества. Важно следить за появлением современного оборудования и новых методик испытаний.

Входной контроль

Чаще всего, предприятие не изготавливает само все необходимые материалы, из которых производит свою продукцию. Значительная их часть приобретается у других предприятий. С целью подтверждения соответствия закупаемой у поставщика продукции проводится входной контроль. Такая проверка позволяет выявить несоответствия и отклонения от нормы еще на стадии приемки и не допустить в производство несоответствующие исходные материалы, от которых напрямую зависит качество готового продукта.

Входной контроль, как правило, предполагает внешний осмотр (целостность упаковки, маркировка, количество) и проведение испытаний по определенным показателям качества и безопасности.

Входному контролю должна подвергаться каждая партия поступивших материалов, поэтому процесс является весьма трудоемким. Но за счет выстраивания взаимовыгодных отношений с поставщиками, когда устанавливаются критерии оценки и выбора поставщиков, когда поставщик проверен и «одобрен», возможно уменьшение объема входного контроля. Поэтому входной контроль часто рассматривают как один из элементов взаимоотношений с поставщиком.

Об эффективности входного контроля свидетельствует отсутствие или уменьшение случаев передачи в производство несоответствующих сырья и материалов. Несовершенство процесса входного контроля может принести убытки изготовителю, ведь отсутствие должного уровня качества поступающего сырья может привести не только к браку производимой продукции, но также и к задержкам по исполнению обязательств перед заказчиком (потребителем), к удорожанию производства за счет устранения брака.

Контроль в процессе производства

Контроль в процессе производства связан с прослеживанием качества непосредственно в ходе производства на определенных стадиях. При этом осуществляется отбор образцов (проб) и контроль их качества. Важно не передавать брак на последующие стадии производства с целью избежать незапланированных и избыточных затрат, связанных с переработкой или утилизацией такой продукции.

Контроль предполагает проверку продукции на соответствие эталонным образцам, включая параметры внешнего вида, правильность маркировки, а также проведение лабораторных испытаний по определенным показателям качества. Основной целью является своевременное выявление отклонений и, при необходимости, проведение корректировки технологических процессов для обеспечения соответствия качества производимой продукции. Поэтому управлять надо не только качеством самой продукции, но и процессами. Необходим контроль соблюдения требований технологических инструкций и стандартных операционных процедур (СОП) на всех стадиях производственного цикла, включая этапы хранения и транспортирования, на которых также возможна порча продукции.

Кроме этого, на производстве важно проведение микробиологического мониторинга производственного оборудования, помещений, поступающего в производственные помещения воздуха, контроль микробной контаминации рук и спецодежды персонала, проведение контроля технического состояния оборудования, контроля соблюдения техники безопасности и соблюдения порядка. Отметим, что порядок на рабочих местах способствует улучшению качества производимой продукции, увеличивает производительность. В то время как беспорядок ведет к небрежности и ошибкам в работе, увеличению отклонений от установленных требований.

Контроль готовой продукции

Цель контроля качества готовой продукции – установление соответствия готовой продукции нормативным требованиям и защита потребителей от непреднамеренного получения несоответствующей продукции. Этот вид контроля является результирующим этапом. Готовая продукция может быть реализована только тогда, когда ее качество будет отвечать установленным требованиям нормативной документации.

Контроль на производстве

Контроль качества – неотъемлемая часть производственных процессов, играющая важную роль как одна из функций управления предприятием. Известно, что лидирующего положения на рынке достигают предприятия, способные обеспечивать качество своей продукции. В ООО «КоролёвФарм» одним из принципов является ориентация на потребителя. Каждый сотрудник понимает, что предприятие функционирует за счет своих потребителей, и поэтому необходимо выпускать продукцию, соответствующую всем заданным требованиям, отличающуюся стабильностью качества. Контроль проводится на всех стадиях производственного цикла в рамках системы менеджмента . Полный спектр испытаний сырья, упаковочных материалов, полупродуктов, готовой продукции по физико-химическим и микробиологическим параметрам, а также микробиологический мониторинг производства проводится специалистами Аналитической лаборатории. Для обеспечения качества ООО «КоролёвФарм» ежегодно затрачивает средства, которые вкладывает в современное оборудование для осуществления контроля качества закупаемых исходных материалов и производимой готовой продукции, освоение современных методик контроля, а также повышение квалификации персонала.

Основная задача системы контроля качества – выявить этапы, на которых возможно возникновение проблем, и таким образом оптимизировать работу персонала, осуществляющего контроль качества: уделять внимание там, где оно нужно, и не выполнять лишней работы, где этого не требуется. Качество выпускаемой продукции компания считает одним из важнейших показателей своей деятельности.

В чем суть контроля качества продукции
Какие различают виды контроля качества продукции
Как происходит организация контроля качества продукции
Из каких этапов состоит процесс контроля
Какие есть методы и средства контроля качества продукции
Какие затраты у контроля качества продукции
Какой результат ожидать от контроля качества продукции

Что такое контроль качества продукции

Контроль качества (QualityControl) – любая плановая и систематическая деятельность, осуществляемая на производстве, которая проводится для гарантированного подтверждения того, что производимые товары, услуги и вообще любые выполняемые процессы соответствуют установленным требованиям и определённым стандартам потребителей.

Согласно стандарту ISO 9000:2000, определяющему подобные нормы, quality – набор конкретных характеристик и свойств товара или услуги удовлетворять определенные потребности. При этом нужно учитывать, что обозначенные особенности контроля качества продукции можно было измерить и проконтролировать. Например, к ним можно отнести вес, габариты продукта и упаковки, стоимость, фасовка и т.д. Можно выделить 2 основные группы особенностей товара: качественная и количественная. К первой можно, к примеру, отнестихудожественное оформление, а ко второй – размеры и технические аспекты.

Цели контроля качества продукции

1) Увеличение эффективности в работе с клиентами. Когда улучшается качество продукта, растёт количество потребителей, при этом сохраняется уже существующая клиентская база. Это хорошая стратегия, при которой нет необходимости учитывать ценовую конкурентную политику.

2) Формирование производственной культуры. Если грамотно построена и налажена система управления качеством, то это благоприятно сказывается на мотивации работников предприятия, складывается некая производственная культура. Соответственно, уменьшается количество допущенных сотрудниками ошибок, что помогает избежать дополнительных затрат и улучшить процесс контроля качества продукции.

3) Рост конкурентоспособности предприятия, уровня инвестиций в него. Здесь успех гарантирован тем фирмам, которые превосходят ожидания клиентов. Налаженная система управления качеством увеличивает лояльность покупателей и создаёт безупречный имидж компании, укрепляет её позиции.

Какие различают виды контроля качества продукции

1) Тотальный контроль – через него проходит вся продукция. В этом случае особое внимание обращают на любой брак изделия в процессе его создания.

2) Выборочный – через него проходит не вся продукция, а лишь её часть. Это своего рода профилактический приём, предупреждающий возможность появления брака. За этим процессом на предприятии следит специальная группа, которая называется отделом контроля качества продукции.

3) Входной контроль – процедура, через которую проходит сопутствующее сырьё перед его запуском в производство. Все материалы поставщиков тщательно проверяются и анализируются в целях повышения качества конечного продукта.

4) Межоперационный (текущий) контроль распространяется на весь процесс производства, когда между его определёнными этапами продукция проверяется на соблюдение норм хранения, предусмотренные технические режимы и т.д.

5) Выходной (приемочный) контроль – ему подвергается уже финальный продукт, то, что получилось в результате. Проверяется всё в соответствии с принятыми стандартами и нормативами, проводится тщательный осмотр на наличие дефектов, учитывается также маркировка и качество упаковки. И только после полного контроля качества производимой продукции и проверки, даётся разрешение на поставку товара.

Как сравнить качество своей продукции с качеством конкурентов

Чтобы узнать, чем ваш товар отличается от предложения конкурентов, можно провести слепое тестирование. Инструмент позволяет понять, как доработать товар, чтобы сохранить позиции на конкурентном рынке.

Как применить этот метод, узнайте из алгоритма , который вы найдете в статье электронного журнала «Коммерческий директор».

Испытания как особый вид контроля качества

Экспериментальное определение (исследование) количественных и качественных специфик продукции, которое проводится согласно установленным нормативам, является испытанием готовой продукции. Учитываются различные характеристики продукта. Можно выделить несколько основополагающих типов испытаний контроля качества продукции:

– предварительные – испытания пробных образцов с целью определения возможности приёмочных испытаний;

– приёмочные – испытания с целью выявления готовности к запуску в процесс производства;

– приёмо-сдаточные – такие испытания, в результате которых определяется готовность продукта к отправке клиенту;

– периодические – разовые испытания, проводимые каждые 3 года с целью проверить постоянство производственных технологий;

– типовые – испытания контроля качества, проводимые с серийной продукцией, когда в процесс её производства или состав внесены некоторые дополнения.

Чем занимается отдел контроля качества продукции

ОТК является самостоятельным подразделением компании и подчиняется напрямую её директору. Основные функции отдела – отслеживание продукта, не соответствующего нормам и определённым эталонам, снятие его с производства. Также ОТК не просто следит и отвечает за контроль качества продукции, но и работает над увеличением чувства ответственности сотрудников, следит за дисциплиной в компании.

В состав отдела иногда входят: группы, лаборатории технического контроля внешней приёмки, техническое бюро ОТК, бюро ТК в цехах.

Функции отдела контроля качества:

1. Контроль за качеством и целостностью изготавливаемой компанией продукции, за соответствие её всем необходимым показателям, стандартам, техническим условиям, оформление необходимой документации на принятую продукцию и подлежащую возврату по причине брака, а также контроль за снятием с производства полностью забракованных изделий в специальные изоляторы брака и их утилизацией.

2. Представление готовой продукции представителям заказчика, если это предусмотрено договором.

3. Анализ и учёт бракованного товара предприятия; продумывание и организация проектов по профилактике и устранению дефектов в производстве; нахождение виноватых в выпуске ненадлежащей продукции.

4. Сбор мнений клиентов и получение от них информации по качеству и надёжности изделий.

5. Контроль за качеством поступающего сырья, материалов, полуфабрикатов и комплектующих изделий с заводов поставщиков; выявление недоброкачественных партий, составление на них актов и последующие выдвижения претензий поставщикам.

6. Регулирование процесса комплектования, упаковки и консервации готовой продукции.

7. Подготовка и введение новых стандартов и технических условий.

8. Контроль за наличием товарного знака компании на готовой продукции.

9. Слежение за состоянием измерительных средств, находящихся на производстве и за представлением их в нужные сроки для государственной проверки.

10. Контроль за качеством изготовления изделий и состоянием находящихся в эксплуатации на предприятии инструмента и производственной оснастки.

11. Подготовка и предоставление директору на утверждение графиков типовых проверок серийных изделий. Выполнение таких проверок в нужные сроки. Здесь учитывается соответствие ГОСТам, МРТУ, ТУ.

12. Контроль за соблюдением необходимых условий и норм для хранения не только готовой продукции, но и других изделий, комплектующих, сырья.

13. Организация контроля качества продукции по всем стадиям, предоставление её клиенту по первому же требованию.

14. Подготовка и внедрение актуальных методов контроля качества продукта и оценки его качества.

15. Проведение незапланированных тестов качества продукта, а также отдельных этапов производства, сырья, комплектующих, норм хранения и т.д.

16. Непосредственное участие в тестировании обновлённой продукции и во всех необходимых согласованиях и оформлениях. Выполнение всех необходимых действий для эффективного обеспечения контроля качества продукции.

17. Подготовка, проведение и контроль процесса аттестации готовой продукции.

18. Приём комплектующих изделий для предприятия, необходимых материалов и сырья, необходимых для производства, контроль за качеством данных поставок, а также подготовка всей сопутствующей для этого документации.

19. Внедрение высоких нормативов и требований к качеству выпускаемой продукции, стремление к мотивации сотрудников для изготовления высококачественного продукта, противостояние любым возможностям появления брака или дефектов в производстве.

Оборотные активы предприятия: понятие, управление и анализ

Как происходит организация контроля качества

Организация контроля качества продукции – это совокупность действий по обеспечению изготовления товара, соответствующего всем необходимым установленным нормам и требований.

Технический контроль – это проверка соотношения объекта контроля и установленных технических требований.

Для производства высококачественного товара необходимо наличие мощного технологичного предприятия, идущего в ногу с прогрессом. В связи с этим система управления качеством работы и самой продукции подразумевает собой выполнение следующих условий:

1) Обработка и корректировка технической документации, гарантирующей производство товара хорошего качества;

2) Разработка и освоение технологических процессов таким образом, чтобы при их выполнении мастер смог без труда следовать всем инструкциям и выполнять свою работу, руководствуясь доступным планом действий, не затрачивая много времени на его понимание, изучение, не испытывая необходимости использования дополнительных вспомогательных документов;

3) Подготовка и использование сопроводительной документации, в которой должны фиксироваться все данные о проверке качества специалистами и контролёрами в соответствии с чертежами и технологическими процессами (так называемый, операционный, окончательный контроль качества продукции);

4) Проведение систематической проверки точности используемых измерительных инструментов, приборов, а в случае, если они оказываются неисправными – немедленного удаления их из производства;

5) Поддержание значительного уровня культуры и порядка на производстве, в цехах, в складских помещениях;

6) Обеспечение производства всеми необходимыми соответствующими материалами и комплектующими изделиями, предусмотренными технической документацией;

7) Ритмичная работа производства;

8) Квалификация персонала предприятия, задействованного в производстве. Она должна быть соответствующего уровня.

Из каких этапов состоит процесс контроля качества продукции

1. Выбор методов – полный тотальный контроль качества продукции либо выборочные проверки;

2. Выбор цели контроля;

3. Разработка плана проверки:

Объекты контроля;

Нормы, подверженные проверке;

Субъекты контроля;

Методы контроля;

Объем и средства контроля качества продукции (полный, выборочный, ручной, автоматический);

Временные рамки проверок, их продолжительность;

Последовательность, методики и допуски.

4. Фиксирование значений действительных и предписанных.

5. Определение идентичности расхождений (обнаружение, выявление количества).

6. Подведение итогов, резолюция.

7. Письменное фиксирование решения.

9. Сообщение решения (отчёт в устной или письменной форме).

10. Оценка решения, принятие мер по ликвидации недочётов.

Контроль качества продукции и сырья

Андреа Куомо , директор по производству фабрики «Экстра М», г. Москва

Как только мы с коллегами приехали на макаронную фабрику «Экстра М», нам сразу стало ясно - необходимо полностью изменить систему проверки и контроля качества продукции и сырья (муки и воды), подходы к сотрудничеству с поставщиками – тоже. Это очевидно. Действовать на примере работы в Италии не представлялось возможным: практически все итальянскиепроизводители используют собственные ресурсы и, например, пользуются водой непосредственно из природных источников. У нас в России совершенно другие условия. Решили предпринять следующее.

3 этапа проверки качества сырья:

1) Экспресс-тест качества закупаемого сырья

Обычно мы выгружали целиком всю муку, затем её образцы тестировали в лаборатории. Сейчас же мы берём небольшую часть муки и в первую очередь проводим экспресс-тест, в результате которого проверяем соответствие нормам по 3 параметрам: влажность, белизна и степень просеивания. При удовлетворительных результатах анализов качества сырья уже начинаем полностью выгружать сырье и только потом проводим более углубленные и детальные тесты, некоторые из которых порой занимают достаточно долгое время – бывает и до пяти часов (например, анализ клейковины).

Если же результаты нашей проверки не соответствуют необходимым нормам и стандартам качества, то возвращаем муку обратно поставщику. На производство поступается только та мука, которая достойно выдержала все этапы нашей доскональной проверки на качество.

2) Привлечение поставщиков к контролю качества поступающего сырья

Сейчас мы работаем по следующему принципу: как только привезли и разгрузили сырьё, мы сразу берём два образца для проведения тестов, а не один, как раньше. После экспресс-теста один оставляем себе и сразу отправляем в лабораторию, а второй отправляем обратно поставщику. Так мы заботимся о двустороннем контроле качества продукции и сырья, и в то же время экономим время поставщика. Если после проведения более тщательных тестов выявляются проблемы с качеством поступившей на завод муки, узнав от нас результаты проверки нашей лаборатории, поставщик сможет самостоятельно провести экспертизу образца, присланного нами и сделать выводы.

3) Ежедневные проверки качества сырья и готовой продукции

Каждый день мы дополнительно тестируем муку перед тем, как отправить её на производство - она проходит экспертизу на специальном оборудовании, предназначенном именно для подобных исследований. Затем проверке подвергается и сама готовая продукция. Кроме того, ежедневно по утрам дополнительную проверку проходит и вода, которая используется для замеса теста. Предварительно она очищается, проходя химическую обработку в специальных установках.

Благодаря доскональной проверке и тщательному контролю качества муки мы выявили для себя самых надёжных партнеров и теперь сотрудничаем постоянно только с ними. Кроме того, засчёт экономии времени на проверке, мы успеваем производить больше товара в короткие сроки. Однако внедрение дополнительного этапа проверки качества продукта потребовало некоторых дополнений в работе персонала. К примеру, пришлось завести новую отчетную документацию, а ещё операторам склада бестарного хранения муки пришлось пройти дополнительное обучение.

Какие существуют методы контроля качества продукции

1. Гистограмма. Это наиболее эффективный метод контроля качества продукции – метод обработки данных. Такой способ идеально подходит для текущего контроля качества в процессе производства, изучения возможностей технологических процессов, анализа деятельности отдельных исполнителей. Гистограмма – это графический метод представления данных, сгруппированных по частоте попадания в определенный интервал.

2. Расслаивание. Этот метод контроля качества применяется для получения конкретной информации, основан только на достоверных данных и помогает выявить причинно-следственные связи.

3. Контрольные карты. Они демонстрируют процесс на графике, показывая его динамику во времени. С помощью этого метода можно оперативно проследить начало дрейфа параметров по какому-либо показателю качества в ходе технологического процесса. Это поможет своевременно проводить предупредительные меры и не допускать брака в уже готовой продукции.

Контрольные карты применяются для контроля качества продукта в процессе его производства. В них фиксируются данные о технологическом процессе. Форматов таких записей может быть несколько вариантов, в зависимости от вида продукта и целей его производства. Результат действия таких карт - своевременное обнаружение момента, когда происходит сбой, и контроль над качеством и процессом производства начинает теряться. Тогда можно вовремя принять необходимые меры. Как показывает опыт, небольшое количество видов брака составляет большую долю от общего их числа. Суммарная частота проявления видов брака категории «прочие» не должна превышать 10%.

Эта диаграмма широко применима. Иногда ее называют кривой 80/20, так как 80% дефектной продукции связано с 20% всех возможных причин.

4. Диаграмма Парето - схема, основанная на объединении по дискретным признакам, ранжированная в порядке убывания и имеющая кумулятивную частоту. Говоря же конкретно о производстве,следует обратить внимание, что проблемы с качеством чреваты и несут за собой потери (дефектные изделия и затраты, связанные с их производством).

Крайне необходимо прояснить картину распределения потерь. Большая часть их обусловлена неким количеством основных дефектов, вызванных небольшим числом главных причин. Итак, выяснив причины появления основных особенно важных дефектов, можно искоренить почти все потери, сосредоточив всё внимание и усилия на ликвидации именно этих причин. Именно в этом и заключен принцип диаграммы Парето, которая в наше время используется и применяется очень активно. Простого совместного обсуждения основных факторов, как правило, бывает недостаточно, так как мнения различных лиц довольно субъективны, а, кроме того, бывают ещё и не совсем корректны. Фундаментом любого мероприятия должна быть достоверная информация. Именно её нам и позволяет получить диаграмма Парето - ещё один серьёзный метод контроля качества продукции.

5. Схема Исикавы. Японский профессор КаоруИсикава - автор многих книг об управлении и контроле качества. Знаменитые диаграммы, или как их ещё называют, схемы Исикавы (кому-то они знакомы как кружки качества и графики причин и следствий) сделали имя учёного известным во всём мире.

Итак, схема Исикавы - это логическое построение 4 важнейших элементов контроля качества и их связь. Материалы, оборудование, человек, сырьё - из них, собственно, и состоит диаграмма. Все эти четыре фактора располагаются по мере своей значимости к цели. Как Вы понимаете, в структуре учёный сгруппировал те самые "ингредиенты", которые оказывают влияние на качество продукта.

Методы стимулирования продаж: как разработать программу лояльности

Конечно, на самом деле, количество составляющих элементов значительно больше, поэтому каждый из них можно дополнительно разделить на сопутствующие, менее значительные элементы. На схеме они прорисовываются стрелками.

Чтобы воспользоваться схемой Исикавы, нужно для начала выделить самые ключевые элементы, влияющие на контроль качества, а затем уже выделить причины и следствия.

С помощью такой диаграммы можно разобрать качество самого изделия или его отдельных компонентов, проанализировать досконально все компоненты и факторы, их влияние на качество в целом и в отдельности. Также схема позволяет нам просчитать наиболее приемлемый и лучший способ повышения качества изделия.

Схема Исикавы, являясь ещё одним практичным методом контроля качества, собирает воедино и наглядно демонстрирует все аспекты, влияющие на определённую проблему. Она помогает распознать и разрешить большое количество вопросов организационного, экономического, производственного характеров.

Средства контроля качества продукции

1) средства неавтоматического контроля;

2) автоматы и автоматические системы контроля качества;

3) средства контроля автоматических систем управления технологическими процессами.

Первая группа используется для сбора сведений о характеристиках качества изделия. Чаще всего они используются в ручном контроле, различаются довольно низкой производительностью. Контролировать их достаточно сложно.

Вторая группа помогает получить информацию о параметрах, всесторонне обозначающих качество объекта, находящегося под контролем. В их составе возможно присутствие сканирующих приборов, индикаторы и регистраторы и др. Все они в большей своей части характеризуют изделия по принципу «годно – брак». В качестве примеров подобных систем можно назвать аппараты для сортировки шариков по диаметру, автоматы для учёта и рассортировки поршней и др.

Третья группа контроля качества продукции(АСУТП), предназначена для выдачи полезной информации, которая может быть использована для активного воздействия на ход всего технологического процесса в случае его неожиданного нарушения.

Каковы затраты на контроль качества продукции

В смету на контроль качества можно вписать:

1. Проверки и испытания: оплата работы инспекторов и других сотрудников, участвующих в испытаниях. Это актуально именно при плановых проверках. Повторные проверки дефектных, забракованных элементов, а также их испытания, сортировки и т. д. в данную смету уже, как правило, не вписываются.

2. Проверки и испытания поставляемых материалов:

Оплата работ инспекторов и испытательного персонала различного уровня;

Расходы на различные лабораторные испытания, которые выполняются для оценки и контроля качества материалов;

Затраты на работу инспекторов и персонала, участвующего в испытаниях материалов и проводящих их оценку непосредственно на производстве поставщика.

3. Материалы для тестирования и проверок:

Стоимость расходников, которые применяются при контроле и тестах;

Стоимость материалов и образцов, разрушенных в ходе проверки.

Цена на испытательное оборудование в данной смете обычно не фиксируется.

4. Контроль процесса: оплата деятельности сотрудников, выполняющих контроль и испытания на производстве.

5. Прием изделия заказчика:

Затраты на тестирование уже готовой продукции перед поставкой;

Затраты на испытания изделий у заказчика до их сдачи.

6. Проверка сырьевого материала и запасных частей: здесь учитываются затраты на проведение испытаний сырья, запасных частей и т.п., которые связаны с изменениями технических запросов проекта, значительным сроком хранения и т.п.

7. Аудит продукта:

Расходы на проведение аудита качества технологических операций. Такие действия могут проводиться либо в процессе изготовления, либо уже с конечным продуктом;

Затраты на все проверки надежности, которые проводятся на произведенных изделиях;

Расходы на подтверждение качества страховыми компаниями, государственными организациями и т.д.

Результаты контроля качества продукции – стабильное качество и лояльность клиентов

Алексей Мартыненко , управляющий партнер компании «УмалатФресколатте», Севск

Прежде чем начать работать с какой-либо фермой по поставкам и заключить с ней договор о сотрудничестве, мы приезжаем туда и выясняем, как производится молоко, проверяем – не болеют ли коровы маститом; оцениваем общее санитарное состояние фермы, обращаем особое внимание на наличие охладительного оборудования. Если что-то нас не удовлетворяет и хотя бы частично не соответствует установленным стандартам, от сотрудничества мы сразу же отказываемся. Моцарелла очень нежный продукт, который должен изготавливаться непременно из качественного чистейшего молока, в котором недопустимо содержание никаких антибиотиков. При этом оно обязательно должно охлаждаться сразу после дойки, иначе в нём начнут размножаться вредные бактерии.

Всё молоко, которое привозят к нам на предприятие, мы очень внимательно проверяем по многим параметрам. Выявляем процентное содержание жира, белка, плотность, а также на наличие бактерий. Если нас хоть что-то не устраивает - вся принятая партия сразу же возвращается поставщикам.

Тот продукт, который прошёл все наши проверки и соответствует установленным нормам, мы непременно начинаем пастеризовать. Делаем это при температуре 72 С, процесс длится 20 секунд. Данная процедура помогает сохранить лишь полезные бактерии в молоке, убивая все ненужные микроорганизмы.

Затем оставляем продукт на 12 часов и лишь после этой выдержки отправляем на производство. Сама процедура создания сыра довольно трудна и состоит из множества этапов. Каждый из них внимательно контролируется и фиксируется специальными сотрудниками. Это позволяет впоследствии при обнаружении каких-то недочётов легко распознать, где именно, на каком этапе они были допущены.

Далее сыр проходит через лабораторные исследования, проверяются образцы всех партий. Если выявляются проблемы или несоответствия - списывается вся партия целиком. При положительном результате мы, тем не менее, сохраняем образцы для архива, на случай если поступит какая-то жалоба от покупателей. Тогда мы сможем оперативно отреагировать и выявить проблему партии.

Пока сыр доставляется до дистрибьютора, мы ещё можем на данном отрезке пути контролировать температуру с помощью специальных датчиков температуры. Их мы закладываем во все контейнеры с сыром. Однако, дальнейшую его сохранность, к сожалению, проследить уже не можем. Досадно, если на прилавке магазина сыр портится из-за неправильных условий хранения. А покупатели могут посчитать, что это сам продукт не качественный...

Я лично тщательно слежу за качеством нашей продукции и часто на продукции оставляю свой контактный номер телефона и личную подпись – Алексей Мартыненко. Многие считают такой ход безумным – ведь я публично афиширую свои данные, свой мобильный. Вы можете сами убедиться. Например, в магазинах "Азбука вкуса" – на упаковках сливочного масла есть эта информация. Я действительно болею за своё дело и беру на себя личную ответственность за качество нашего продукта. За 2 года такой практики мне поступило лишь 2 звонка, но и то без претензий.

Итог: после двухлетнего труда и проведённых экспериментов качество наших продуктов определённо возросло. Программа «Контрольная закупка» на Первом канале уже 4 раза отметила наш результат.

Информация об авторе и компании

Андреа Куомо , директор производства фабрики «Экстра М», Москва. ОАО «Экстра М»
Сфера деятельности: производство макаронных изделий (подразделение итальянской компании DeCecco). Численность персонала: 240 (по Москве). Основные бренды: DeCecco, «Знатные», «Экстра М», «Саоми».

Алексей Мартыненко , управляющий партнер компании Управляющий партнер компании «УмалатФресколатте», Севск. «УмалатФресколатте». Сфера деятельности: производство мягких сыров. Форма организации: ЗАО. Месторасположение: Севск (Брянская область). Численность персонала: 167. Годовой оборот: 500 млн руб. (в 2011 году). Производимые продукты: сыры брынза, маскарпоне, моцарелла, рикотта, фета, чечил; сливочное масло (продукция производится под зонтичным брендом Umalatte и брендами «Умалат», Pretto, Salatta, Unagrande). Стаж управляющего партнера в должности: с 2003 года. Участие управляющего партнера в бизнесе: совладелец (55%).

В чем суть контроля качества продукции
Какие различают виды контроля качества продукции
Как происходит организация контроля качества продукции
Из каких этапов состоит процесс контроля
Какие есть методы и средства контроля качества продукции
Какие затраты у контроля качества продукции
Какой результат ожидать от контроля качества продукции