Scrie Chistoprudov Dmitri

Vrei să știi pe ce cheltuiește capitalul miliarde? M-am întors dintr-o altă excursie în Urali, unde am filmat a 1500-a producție din viața mea. Pe lângă fotografiile industriale, hainele murdare și camerele cu praf, am adus cu mine un secret teribil.

Bașkiria. Locuri liniștite și pitorești ale Uralilor de Sud. La sate se vând gratuit cartofi, pește de râu și kumiss proaspăt. Frumuseţe! Dar dacă ieși din drum pe un drum de pământ prăfuit, cu siguranță te vei găsi într-un fel de producție, mină sau carieră.

Uralii sunt un tezaur de diferite minerale. Înapoi la școală, în timpul orelor de geografie, ni s-a spus că sistemul muntos Ural este unul dintre cele mai vechi, format acum 200-400 de milioane de ani. Din cele 55 de tipuri de minerale importante care au fost dezvoltate în URSS, 48 sunt reprezentate în Urali.

Faceți cunoștință - acesta este granit. Rocă magmatică. Granitul este una dintre cele mai dense, mai dure și mai durabile roci de pe pământ. Este utilizat pe scară largă în construcții ca material de acoperire și drum.

Zăcământul Mansurovskoye este cel mai mare din țară pentru extracția de bloc de piatră. Granitul Mansurovsky este extras într-un singur loc, lângă orașul Bashkir Uchaly. Acest tip de rocă este considerat unul dintre cele mai vechi granite din Rusia și de pe întreaga planetă, estimându-și vârsta geologică la 350 de milioane de ani. Potrivit geologilor, rezervele dovedite ale câmpului vor dura încă 200 de ani.

Cel mai ușor dintre toate granitele rusești sunt extrase aici. Pentru textura sa moale ondulată și culoarea gri deschis laptos, granitul Mansurovsky este adesea comparat cu marmura, nu degeaba a cucerit spațiul internațional și este considerat unul dintre cele mai populare granite „made in Rusia” din străinătate.

Acest granit este acum pus în toată Moscova și în special pe strada Tverskaya. 90% din gresie, borduri și pavaj pe care orașul le achiziționează acum provin din Urali (restul din Karelia). Cinci cariere din Ural (Mansurovsky este cea mai mare) și peste 30 de întreprinderi de tăiat piatră lucrează pentru a furniza granit pentru programul de reconstrucție „My Street”.

Metoda de extragere a blocurilor de granit diferă de tipurile cu care sunt obișnuit în minereu de fier, cariere de calcar sau minele de cărbune. Dacă în acesta din urmă mineralele sunt scobite, zdrobite și zdrobite, atunci aici totul este invers. Caracteristicile geologice ale apariției rocii permit exploatarea acesteia în blocuri destul de mari, cu care este convenabil să se lucreze în viitor. Acest lucru explică costul relativ scăzut al unui material atât de frumos și de înaltă calitate, deși, desigur, tehnologia de turnare a betonului este mai ieftină.

Cu cât un bloc poate fi decupat mai mult, cu atât valorează mai mult. Dar nu totul este atât de ușor pe cât pare. Nu degeaba granitul este una dintre cele mai durabile roci. Densitatea medie a rocii este de 2600 kg/m3. Pentru a rupe o astfel de bucată uniformă, trebuie să încercați din greu.

Procesul de extragere a granitului este similar cu procesul de a mânca tort cu trufe strat cu strat. Granitul apare în straturi. O parte a stâncii este separată de masiv, care este apoi împărțit în blocuri mai mici.

Există mai multe metode de tăiat bucăți de „tort”. Unul dintre ele este arzătoarele mari pe gaz. Granitul conține cuarț, care se dezlipește și zboară atunci când este expus la temperatură. Astfel, arzătorul taie treptat granitul. Cu cât este mai mult cuarț în granit, cu atât boabele sunt mai mari și roca este tăiată mai repede. Această metodă realizează o secțiune transversală a piesei.

O soluție chimică specială este turnată în găurile forate, ceea ce creează o „explozie moale”. În interiorul găurii etanșe, amestecul se extinde, despicand și mișcând blocul de granit.

Toți muncitorii sunt locali (deși bronzați).

Băieți, lăsați-mă să vă fac o fotografie acum. Poți să lovești cumva cu barosul în același timp?

Ascultă, să-ți dăm un baros și să luăm totul de pe noi?

Prin conducerea treptat a unei serii de pene, roca crapă și voilà, un nou bloc este separat.

Există o altă metodă - tăierea cu frânghie. Este folosit în cariera Yuzhno-Sultaevsky. Concluzia este că, în loc de arzătoare cu gaz, se folosește un tăietor viclean de frânghie.

Coarda este trecută prin găuri. Treptat, instalația se îndepărtează de-a lungul ghidajelor, iar în câteva ore se decupează o piesă uriașă.

Blocurile finite sunt transportate cu încărcătoare sau autobasculante la atelierul de tăiere a carierei. Sau sunt vândute ca atare altor fabrici de cherestea.

Până de curând, întreaga industrie de exploatare a pietrei era într-o stare deplorabilă. Din cauza crizei, cererea altor orașe pentru produse din granit a scăzut. Pe de altă parte, proprietarii privați au început să se uite din ce în ce mai mult către piatra rusească. Cursul de schimb s-a schimbat, iar prețul granitului chinezesc a crescut brusc.

Așa arăta acum doi ani un atelier standard pentru producția de borduri și plăci de granit.

După lansarea programului „My Street”, întreprinderile din Ural au început să prindă viață. Dacă înainte de comanda de la Moscova, cariera Mansurovsky producea aproximativ 3.000 de metri cubi de granit pe lună, acum această cifră este de două ori mai mare.

Cu primii bani din comenzi s-au achiziționat utilaje noi și au fost construite noi ateliere. Volumul mare de comenzi a dat viață întregii industrii. Au intensificat și întreprinderile conexe producătoare de ambalaje, sârmă, lemn, combustibili și lubrifianți, diverse echipamente etc. Echipamentul, însă, a fost achiziționat integral din import (cu excepția autobasculantelor și a macaralelor). Aceasta este însă înlocuirea importurilor.

Printre altele, a crescut numărul muncitorilor la cariere. Pe Mansur de la 300 la 400 de persoane. Trebuie să lucrăm în trei schimburi. În general, peste 4.000 de oameni din Urali lucrează acum pentru a produce granit pentru Moscova.

Lucrurile s-au îmbunătățit pentru companiile miniere. Banii câștigați ar putea fi pur și simplu consumați sau furați, dar după cum vedem, producția este în curs de dezvoltare și echipamentele sunt actualizate.

În timp ce plăcile de marmură sunt tăiate dintr-o singură mișcare, granitul durează foarte mult pentru a se tăia. Pânza ferăstrăului se mișcă înainte și înapoi pe placă, coborând doar 1 cm o dată. Bucățile mari de granit durează ore întregi să fie tăiate.

Blocurile masive sunt tăiate în plăci, blocurile mai mici sunt tăiate în chenar. Fiecare lucru mic, cum ar fi pietrele de pavaj, nu necesită pregătiri mari și este tăiat (sau despicat) din resturi de plăci.

Pentru a accelera procesul de tăiere, există mașini de frânghii atât de mari și viclene.

Pe astfel de mașini este posibil să tăiați plăci în 10 blocuri cu o înălțime mai mare de doi metri.

Calitatea tăieturii este perfectă.

Pentru a preveni alunecarea trecătorilor pe gresie iarna, suprafața este tratată termic.

Placa devine aspră și nu la fel de alunecoasă ca granitul lustruit.

Deocamdată, tratamentul termic se efectuează manual, dar o mașină specială a fost deja instalată în atelier, iar în curând acest proces va fi efectuat automat.

Atelier nou si produse finite din cariera. Această piatră de bordură este deja pusă pe strada Tverskaya. Pentru aceasta au fost comandați peste 3 kilometri de latură dreaptă și 500 de metri de latură radială.

Aceste chenaruri și plăci au o vechime de 350 de milioane de ani, așteptați puțin!

Pietre de pavaj tocate.

Pentru a livra țigle și borduri la Tverskaya, au fost necesare 364 de camioane, care au adus 7271 de tone de granit - aceasta este o suprafață de 33,5 mii m2.

În ceea ce privește greutatea, este ca și cum ai răspândi treizeci de avioane Boeing 747 de-a lungul Tverskaya.

În total, în acest an Moscova a comandat 47.500 de tone de produse din granit. Este vorba de 2.374 de camioane sau 220.000 m2 de acoperire. Ceea ce este comparabil cu suprafața de 30 de terenuri de fotbal! Este vorba despre întrebarea că moscoviții sunt lacomi. Într-un fel, acest lucru este cu siguranță adevărat, capitala este cel mai bogat oraș din țară, dar banii pentru renovarea lui merg către regiunile în care producția este în creștere.

În ceea ce privește costul extracției, procesării și livrării sale, granitul este inferior produselor similare din beton. Dar există și avantaje:

Granitul are o absorbție scăzută de apă și o rezistență ridicată la îngheț și murdărie. Betonul absoarbe mai bine umezeala.

Betonul este abraziv și produce mai mult praf decât granitul.

Plăcile de beton sunt produse într-o fabrică, dar granitul este produs chiar de natură.

Fiecare cariera are propria sa textura si nuanta de granit. Dacă vă uitați la modelul de așezare a plăcilor pe străzile Moscovei, puteți vedea un anumit model în model. Plăcile de diferite culori proveneau din diferite cariere.

Cariera Tashmurunsky produce granit mai închis decât cel Mansurovsky. Cariera în sine este mai mică.

cariera Kambulatovsky.

Această carieră se află pe primul loc în ceea ce privește eficiența în extragerea de metri cubi de produs per muncitor.

În general, am de toate. Aș dori doar să clarific că dacă alegi granit în loc de beton, asta nu înseamnă că totul va fi automat bine. Nimic de genul acesta. Fără tehnologia de instalare potrivită, orice se va prăbuși. Dacă faci o suspensie din rahat și ramuri, atunci după prima iarnă trotuarul/treptele/bordurile vor pluti și vor izbucni de la sarcina neuniformă.

Nu este suficient să cumpărați o bordură de granit, de asemenea, trebuie să o instalați corect. Această bordură, deși strâmbă, a fost instalată acum 10 ani.

Și aceasta este aceeași vârstă, o bordură de beton.

Asta este, granit. Întâlniți-vă pe străzile din Moscova, Novosibirsk, Salekhard, Tyumen, Irkutsk, Krasnoyarsk, Kazan, Astana, Baku și așa mai departe pe listă.

Așa că atunci când mergeți de-a lungul Tverskaya sau pe orice altă stradă reconstruită, amintiți-vă că atingeți istoria veche de 350 de milioane de ani!

Introducere

Procesul tehnologic de extracție a granitului este adesea comparat cu arta reală. Uneori, separarea unui monolit de o masă de rocă este o sarcină dificilă.

Principalul indicator care caracterizează valoarea unui depozit de bloc de piatră (marmură, granit, calcar etc.) și perfecțiunea tehnologiei sale de dezvoltare este randamentul blocurilor de o dimensiune dată („extracția”) din volumul extras de minerale. La cariera Vozrozhdenie LLC se folosește metoda de foraj și sablare de extragere a mineralelor, ceea ce aduce cu sine o serie de probleme. În primul rând, acesta este un procent mic de blocuri. Când un monolit este separat de un masiv prin intermediul unei explozii, piatra crapă sub influența undei de explozie și își pierde integritatea și, prin urmare, valoarea sa. Odată cu dezvoltarea construcțiilor în nord-vest, nevoia de minerale extrase crește, dar întreprinderea nu are timp să producă cantitatea necesară produse, în timp ce numărul clienților crește. Acest depozit are o serie de caracteristici, dintre care una este prezența fisurilor orizontale, care sunt localizate pe măsură ce se adâncesc la o distanță de 6-7 m unele de altele. Cu timpul, adâncimea carierei a crescut, iar crăpăturile au început să dispară treptat.

Dezvoltarea zăcămintelor este asociată cu săpături în roci care perturbă echilibrul existent în masiv. Restabilirea echilibrului masivului duce la deformarea lucrărilor și la crearea câmpurilor de stres în masiv, a căror suprapunere cu câmpuri locale de stres cauzate de impactul exploatării miniere asupra rocii, modifică câmpul de stres inițial și duce la o creștere. în valorile lor în apropierea exploatărilor miniere, provocând în ele deformații ireversibile.

De asemenea, atunci când se lucrează la orizonturi subiacente, masivul se confruntă cu o presiune mare, ceea ce complică operațiunile de foraj și sablare.

Luate împreună, aceste caracteristici ale domeniului ne fac să ne gândim la modalități de rezolvare a problemelor prezentate.

1. Analiza tehnologiei, mecanizării și organizării producției existente la carieră.

.1 Scurtă descriere a condițiilor miniere și geologice ale carierei

Zăcământul de granit Vozrozhdenie este situat în partea centrală a istmului Karelian din districtul Vyborg din regiunea Leningrad, la 23 km de orașul Vyborg și la 2 km de satul rezidențial Vozrozhdenie și se întinde pe o suprafață de aproximativ 400 de hectare.

În cadrul Sitului nr. 8 au fost descoperite următoarele tipuri de roci prin lucrări de explorare și o carieră:

Granite cenușii trahitoide (γ31 R1v).

Granite porfiritice roz (γ32 R1v) - „păstrăv”.

Granite cu ovoide mari (vyborgite) (γ2R1v).

Vene de aplite și pegmatite (р R2v).

Extracția granitelor pentru producția de bloc de piatră la zăcământul Vozrozhdenie, amplasamentul nr. 8 este realizată de Vyborg Granites LLC.

Dimensiunile sitului nr. 8 din plan pe categorii de explorare industrială: lungime - 640 m, lățime - 250 m, suprafață - aproximativ 16 hectare.

Cotele absolute ale suprafeței site-ului nr. 8 variază astăzi între -12 m și +26 m.

Din 2004, a început o scădere treptată a producției (în medie 33,26%, inclusiv 26,65% din grupele blocurilor I-III în medie pentru 2004-2006) datorită implicării în dezvoltarea zonelor centrale, sud-estice și sud-vestice. a câmpului de carieră și complicații ale condițiilor structurale și tectonice ale zăcământului ca urmare a manifestărilor de descărcare a presiunii rocilor (distrugerea și fisurarea rocilor) în timpul adâncirii carierei.

Situatia structurala si tectonica din zona este in continua schimbare ca urmare a descarcarii periodice a masivului si a formarii fisurilor asociate acestui proces pe masura ce cariera este excavata, mai ales atunci cand aceasta se deplaseaza catre orizonturi mai adanci.

Există două acvifere pe câmp - unul este limitat la sedimentele cuaternare, celălalt la granite.

Regimul acviferelor este variabil și depinde de precipitații și de topirea zăpezii. Apele subterane limitate la granite circulă prin fisuri.

Rezerve de granit din zona 8 a zăcământului Vozrozhdenie în următoarele categorii:

În conformitate cu datele din formularul 5-gr, la 1 ianuarie 2013, bilanţul întreprinderii includea rezerve de granit în următoarele categorii:

Asigurarea rezervelor de granit este suficientă pentru dezvoltarea industrială a zăcământului cu producția anuală planificată de blocuri din categoriile I-III în valoare de 15.200 m³.

Organizarea producției Volumul planificat de dezvoltare a masei de rocă în 2014 va fi de 76 mii m3 cu producția planificată a blocurilor categoriile I-III de 20%.

Calitatea granitelor ca materii prime pentru producerea materialelor de fațadă și a produselor de arhitectură și construcții îndeplinește cerințele următoarelor standarde de stat și condiții tehnologice:

· GOST 9479-2011 „Blocuri de piatră pentru producția de produse de parament, arhitectură, construcții, memoriale și alte produse”;

· GOST 9480-77 „Placi de fațare din piatră naturală”;

· GOST 23342-91 „Produse de arhitectură și construcții din piatră naturală”.

Granitele zăcământului Vozrozhdenie aparțin grupurilor rock IX-X conform SNiP IV-5-82.

1.2 Deschiderea depozitului și sistemul de dezvoltare aplicat

Pentru deschiderea zăcământului s-a folosit o metodă de creare a unui șanț vertical de flancare direcționat în carieră prin efectuarea a două tăieturi.

Sistemul de dezvoltare a câmpului este transportul. Toate orizonturile de banc acceptate pentru minerit se deschid prin construirea de drumuri pe acestea, care au legatura de transport cu amplasamentul industrial al carierei si haldarea de suprasarcina si cenusa din productia de blocuri.

În anul 2014, operațiunile miniere se vor desfășura în limitele exploatării miniere și alocării de teren a zăcământului.

Sistemul de fisuri ușor întinse de-a lungul cărora se formează baza orizontului are un unghi mediu de înclinare de 6°. În acest sens, dezvoltarea depozitului se realizează de-a lungul fisurilor subiacente și este împărțită condiționat în blocuri, a căror locație poate varia în orizonturile de lucru acceptate și este limitată de fisuri verticale naturale sau artificiale.

Masivul de granit urmează să fie exploatat cu corniche înalte
până la 6,0 m cu împărțire în abordări (2,0 m - 4,0 m) în funcție de topografia acoperișului de depozit și de manifestările specifice fracturării naturale.

În zone mici ale câmpului, înălțimea bancului de producție poate ajunge la 7,0 m, ceea ce nu afectează condițiile de lucru sigure.

Unghiul de înclinare al pervazului se presupune a fi de 90°

Lățimea platformei de lucru este de 30,0 m.

În 2014, depozitul va fi dezvoltat în 4 blocuri. Începând cu 1 noiembrie 2013, blocurile sunt situate în următoarele orizonturi:

· blocul 9 - în cadrul orizontului la cotă. „+4,0 m” în direcția sud-est

· în interiorul orizontului la altitudine. „-9,0 m” în direcția sud-est

· blocul 10 - în cadrul orizontului la cotă. „+3,0 m” în direcția sud-vest

· în interiorul orizontului la altitudine. „-12,0 m” în direcția sud-vest

· blocul 11 ​​- în cadrul orizontului la cotă. „-9,0 m” în direcția nord-vest

· blocul 12-în interiorul orizontului la cotă. „-9.0m” în direcția nord-est

.3 Mecanizarea lucrului

Lucrări de decopertare și deversare.

La carieră sunt planificate operațiuni de decopertare în valoare de 3,5 mii mc

La haldă sunt planificate lucrări pentru prelucrarea oxidului (produs secundar).

Transportul masei de rocă și supraîncărcături la haldă este asigurat de un autobasculant BelAZ-7540 cu o capacitate de ridicare de 30 de tone.

Încărcarea masei de rocă și a supraîncărcării în vehicule se va efectua cu încărcătoare SAT-988 cu o cupă cu o capacitate de 5,0 m3.

Lucrările de planificare la gunoi sunt planificate să fie efectuate cu buldozerul B-10M disponibil la întreprindere în conformitate cu pașaportul de gunoi.

Lucrări miniere.

Separarea unei pietre monolitice de un masiv se realizează folosind o metodă de forare și sablare, folosind explozivi blând (pulbere neagră, granilen).

Forarea masivului se realizează cu mașini Commando și Trimmer de la SANDVIK. Găurile cu diametrul de 32 mm sunt dispuse pe un rând la distanță
0,15-0,4 m unul de celălalt.

Găurile forate sunt încărcate cu praf de pușcă sau granilenă și explodează. Se execută lucrări de sablare organizatie specializata SRL „Evrovzryvprom” în temeiul unui contract în conformitate cu pașaportul pentru producția de lucrări de sablare pentru extragerea piesei de piatră la cariera de bloc de granit „Vozrozhdenie” SRL „granite Vyborg”.

Ca urmare a exploziei, monolitul este separat de masă. Curburile cu o înălțime mai mare de 6 m sunt împărțite în două, dacă este necesar, în trei sau mai multe sub-borduri, limitate la straturi naturale cu scufundare delicată și orizontale.

Monolitul separat de masiv este tăiat în blocuri goale folosind metoda foraj-exploziv sau foraj.

Cu ajutorul încărcătoarelor frontale CAT-980, CAT-988, blocurile semifabricate sunt mutate într-o zonă plană din partea inferioară a pervazului pentru tăierea lor ulterioară folosind metoda penei de foraj în blocuri de măsurare și semifabricate din produse din granit.

Dacă piatra este monolitică și fisurile cresc împreună, forarea orizontală se efectuează de-a lungul bazei planificate a sub-bordului.

Factorul determinant în acest proces este utilizarea planurilor sistemelor de fisuri în pat vertical (în pantă). În absența unei fisuri de pat (în pantă), baza pervazului este formată artificial prin găurirea unei linii orizontale de găuri de-a lungul bazei monoliților detașabili.

Pentru a crea planuri suplimentare de afloriment (fisuri) se folosește instalația de foraj Panther - 800 (găuri Ø 76 mm, cu găurire buiandrugi Ø 89 mm).

Ola lucru de prelucrare.

În cariera zăcământului Vozrozhdenie, toate lucrările de prelucrare a oxidului (subprodus) vor fi efectuate în conformitate cu cerințele:

„Reguli unificate de siguranță pentru dezvoltarea zăcămintelor minerale metoda deschisa» PB 03-498-02

„Reguli unificate de siguranță pentru zdrobirea, sortarea, valorificarea mineralelor și aglomerarea minereurilor și concentratelor” PB 03-571-03.

În carieră, după tipul principal de lucru (extracția blocurilor): separarea monoliților din masivul general, tăierea lor prin foraj-sablare sau metoda foraj-climat în blocuri goale și pasivizarea ulterioară în blocuri de dimensiuni date, o rocă supradimensionată. masa (aprox.) ramane. Dimensiunea totală a jantei ajunge până la 2000 mm.

Schema tehnologică pentru producția de piatră zdrobită din deșeurile de producție de blocuri la cariera Vozrozhdenie include următoarele etape:

Zdrobirea cenușii într-o carieră la dimensiunea necesară a bucăților de masă de rocă.

Concasare primară a masei de rocă pregătită

Transportul masei de roca sparta pentru concasare secundara

Concasare secundara (produse finite)

Export produse terminate

Zdrobirea materialului are loc printr-un concasor cu falci datorită comprimării materialului între două plăci de fălci, dintre care una este mobilă, iar cealaltă este staționară. Placa de falcă mobilă se mișcă de-a lungul unui traseu elipsoidal și astfel distruge materialul de pe placa de falcă staționară. Marginea inferioară a fălcii mobile poate fi reglată în direcția orizontală, ceea ce afectează lățimea spațiului minim, care determină dimensiunea maximă a materialului la ieșirea din concasor. Obrajii formează o cameră de zdrobire în formă de pană în care materialul, sub influența gravitației și după distrugere, se deplasează din partea superioară, în care sunt încărcate bucăți mari, către fanta de evacuare (descărcare).

Deschiderea de primire a concasorului cu falci permite zdrobirea materialului cu o dimensiune a particulelor de până la 600 mm, dimensiunea fracției de ieșire este de 0-150 mm, apoi materialul intră în concasorul cu con.

Zdrobirea pietrei 0-150 mm într-un concasator cu con are loc în spațiul format din suprafețele a două trunchiuri de con: cel exterior rămâne staționar, cel interior se rotește. Dimensiunea fantei de ieșire se modifică în funcție de înălțimea la care se deplasează conul mobil, drept urmare obținem material zdrobit cu dimensiunea particulelor de 0-40 mm. Apoi, materialul merge pe ecran, unde are loc sortarea. 0-5mm, 5-20mm și 20-40mm.

DSU de la Sandvik sau echipamente similare se află într-o zonă deschisă într-o carieră sau într-un depozit în limitele terenului.

Produsele finite sunt depozitate în depozite cu conuri deschise și expediate cu stivuitoare SAT-988 transport auto consumatori.

Lucrări de explozie.

Cartușele ZET cu pulbere neagră și granilen sunt folosite ca explozivi. Metoda de inițiere a sarcinilor este electrică.

Lucrările de sablare în carieră sunt efectuate de Eurovzryvprom LLC, care are licență de utilizare și depozitare a materialelor explozive. Operațiunile de sablare se efectuează în prezența unui pașaport de foraj și sablare pentru blocurile de încărcare, care indică tipul de exploziv, proiectarea încărcăturii în gaură, circuitul de comutare a încărcăturii, direcția și locul de inițiere, dimensiunile se definesc blocul, consumul total de explozivi, explozivi si principalele masuri de siguranta.

Parametrii distanțelor de siguranță în timpul operațiunilor de explozie se determină în conformitate cu cerințele capitolului VIII „Procedura de determinare a distanțelor de siguranță în timpul operațiunilor de explozie și depozitarea explozivilor”, PB13-407-01.

În timpul operațiunilor de sablare în carieră:

· toate persoanele sunt scoase din zona de pericol;

· drumul de acces la limita zonei de pericol este blocat de o barieră;

· în afara zonei de pericol, când piese zboară departe de limitele carierei, se montează plăci cu avertismente;

· la marginile zonei de pericol, înainte de începerea încărcării, se instalează stâlpi care să asigure protecția zonei de pericol;

· procedura și programul de blocare a drumurilor în timpul operațiunilor de detonare este convenită în conformitate cu normele în vigoare.

Transport tehnologic.

Transportul în carieră transportă masa de rocă (rocă) și supraîncărcare la o haldă (depozit). Transportul volumelor planificate de masă de rocă și supraîncărcare este planificat să fie efectuat cu basculante BelAZ-7540 cu o capacitate de transport de 30 de tone.

Flota de operare necesară a autobasculantelor BelAZ-7540 (cu o capacitate de proiectare de 1760 t/tur sau 1250 m3/tur) este de 1 vehicul pe schimb.

.4 Exploatarea zonelor de servicii auxiliare

Zona auxiliara - depozit de blocuri de marfa

Controlul asupra acceptării blocurilor de mărfuri este efectuat de controlorul Departamentului de control al calității (QCD), în conformitate cu cerințele GOST 9479-2011 „Blocuri de piatră pentru producția de produse de parament, arhitectură, construcții, memoriale și alte produse”.

Testarea blocurilor se efectuează în conformitate cu GOST 30629-99 „Materiale și produse de acoperire cu piatră.

Repararea echipamentelor.

Serviciul de întreținere la carieră este conceput pentru a menține echipamentul în stare de funcționare.

Reparațiile echipamentelor sunt planificate să fie efectuate în conformitate cu un sistem de reparații preventive programate, folosind o metodă de unitate în schimburi.

Întreținerea minoră a utilajelor se va efectua direct în carieră.

Întreținerea, reparațiile medii și majore ale echipamentelor sunt planificate să fie efectuate într-o cutie specializată la locul industrial de către serviciul de reparații al întreprinderii și organizațiile specializate.

Aprovizionarea cu echipament minier cu piese de schimb este planificată să fie efectuată din depozitul de materiale al Societății de Administrare GU PO Vozrozhdenie.

Depozitare combustibili si lubrifianti Nu este planificată nicio carieră pe amplasamentul industrial.

Echipamentele vor fi furnizate cu motorină de către un vehicul special de realimentare în baza unui contract de furnizare cu o organizație specializată.

Echipamentele de carieră autopropulsate, compresoarele mobile diesel și instalațiile de foraj vor fi alimentate direct în carieră.

Blocurile de produse au incheiere sanitar-epidemiologica si certificate de calitate

1.5 Organizarea muncii și a producției

Modul de funcționare al carierei este pe tot parcursul anului, pe bază de rotație, cu o săptămână de lucru continuă (cinci la două zile), durata schimbului este de 12 ore.

In medie salariu la carieră 25.000 de ruble pe lună.

.6 Indicatori economici ai exploatării carierei

Volumul planificat de dezvoltare a masei de rocă în 2014 va fi de 95,9 mii m3 cu o producție planificată a blocurilor categoriile I-III de 19,8%.

Cariera are 21 de angajați.

Tabel 1.6.1 Valori estimate ale productivității anuale, zilnice și în schimburi a unei cariere de granit pe trimestru în 2014

Tipul muncii	Indicatori.		Volumele de producție
				inclusiv pe trimestru
Extracția granitelor	Volumul anual de muncă
	Numărul de zile lucrătoare
	Volumul zilnic de lucru
	Schimbați domeniul de activitate

Tabel 1.6.2 Volumele planificate ale producției miniere pe blocuri și trimestre în 2014

	Nume		Volumele de producție
				inclusiv pe trimestru
Orizont „-12”
	masa de stâncă
	Blocați volumul
	Ieșire blocată
Orizont „-9”
	masa de stâncă
	Blocați volumul
	Ieșire blocată
	masa de stâncă
	Blocați volumul
	Ieșire blocată
	masa de stâncă
	Blocați volumul
	Ieșire blocată
Orizont „+3”
	masa de stâncă
	Blocați volumul
	Ieșire blocată
Orizont „+4”
	masa de stâncă
	Blocați volumul
	Ieșire blocată
	masa de stâncă
	Blocați volumul
	Ieșire blocată

2. Analiza implementarii planului de productie si a capacitatilor de productie ale carierei

.1 Implementarea planului pentru produsele comerciale și vânzările acestora

cu ani în urmă, randamentul blocurilor comerciale era de 33,6%, ceea ce este considerat o cifră mare pentru carierele de bloc. Din 2004, a început o scădere treptată a producției (în medie 33,26%, inclusiv 26,65% din grupele blocurilor I-III în medie pentru 2004-2006) datorită implicării în dezvoltarea zonelor centrale, sud-estice și sud-vestice. a câmpului de carieră și complicații ale condițiilor structurale și tectonice ale zăcământului ca urmare a manifestărilor de descărcare a presiunii rocilor (distrugerea și fisurarea rocilor) în timpul adâncirii carierei. În 2013 au fost exploatate 16.900 mc de blocuri categoriile I-IV

Este important de menționat că, deși a existat o scădere clară a randamentului procentual al blocurilor de produse, numărul de comenzi nu a scăzut. În consecință, compania s-a confruntat cu problema lipsei produselor de vânzare.

Conform situației operațiunilor miniere din august 2014, numărul de blocuri vândute a fost de 10.970. În acest moment, compania se află în spatele planului de vânzare a blocurilor de mărfuri cu 5%, ceea ce în viitor poate duce la pierderi economice semnificative. La finele anului se preconizează extragerea a 19.010 mc de blocuri, ceea ce corespunde planului minier.

2.2 Implementarea planului minier pentru perioada analizată

Pentru 9 luni ale anului 2014, cariera a produs 84.392 m3 de masă de rocă (88%) cu un plan anual de 95.900 m3 de masă de rocă. Producția estimată la sfârșitul anului 2014 este de 107.408 m3, ceea ce reprezintă 112% din volumele planificate pentru 2014.

Din datele statistice putem concluziona că planul minier este depășit cu 12%. Dar nici acest fapt nu are un efect pozitiv asupra implementării blocurilor.

.3 Implementarea planului de decapare pentru perioada analizată

În 2014 sunt planificate lucrări de decopertare în valoare de 3,5 mii mc la carieră

Pentru 9 luni din 2014, planul de stripping a fost îndeplinit 100%.

.4 Implementarea planului de foraj pentru perioada analizată

Domeniul lucrărilor de foraj:

Găurirea fantei de tăiere:

Volumul de foraj este de 17589 metri liniari. Diametrul gaurii este de 76 mm.

Tăierea monolitului în blocuri goale:

Volumul de foraj este de 81180 metri liniari. Diametrul gaurii este de 32 mm.

Tăierea blocurilor goale în blocuri comerciale:

Volumul de foraj este de 49950 metri liniari. Diametrul gaurii este de 32 mm.

Forarea găurilor pentru tăierea blocurilor goale în blocuri comerciale se realizează cu ajutorul unei instalații de foraj Commando - 110.

Volumul găurilor de foraj cu un diametru de 32 mm este de 131130 metri liniari.

Volumul găurilor de foraj cu un diametru de 76 mm este de 17589 metri liniari.

Lucrările de foraj se desfășoară integral conform planului de foraj pentru anul 2014.

2.5 Calculul profilului capacității de producție

mașini și echipamente	Productivitatea operațională în schimburi a mașinilor Numărul de schimburi pe an, schimburi Productivitate anuală,
Lucrări de foraj
1. SAT-988 2. SAT-980

2.6 Rezultatele analizei

Graficul arată că cariera are o mare rezervă de capacitate de producție și odată cu creșterea volumelor de producție, utilajele vor îndeplini planul. Dar atunci când se utilizează această tehnologie, există un randament procentual insuficient al blocurilor.

Pentru a o mări, este necesară introducerea tehnologiei care utilizează ferăstrău cu sârmă diamantată și instalații de disc de carieră.

Aspecte pozitive ale lucrului într-o carieră:

Toate lucrările din carieră se desfășoară integral conform planului de exploatare a carierei. Și lucrările miniere depășesc cu totul planul.

Compania are organizare înaltăși pregătirea executivă a personalului, care ne permite să furnizăm anual volumul necesar de piatră de construcție.

Laturile negative:

Pe măsură ce cariera se adâncește, presiunea rocilor crește. Situatia structurala si tectonica din zona este in continua schimbare ca urmare a descarcarii periodice a masivului si a formarii fisurilor asociate acestui proces pe masura ce cariera este excavata, mai ales atunci cand aceasta se deplaseaza catre orizonturi mai adanci.

Pe acest câmp Pe măsură ce s-au adâncit, fisurile orizontale au început să dispară, ceea ce complică extracția granitului prin metoda obișnuită. Este necesar să se creeze planuri orizontale artificiale, ceea ce este destul de dificil de realizat pe orizonturile subiacente fără a încălca integritatea monolitului, deoarece apare presiunea rocilor.

În fiecare an scade procentul de blocuri produse. Odată cu creșterea nivelului de construcție în nord-vest, aceasta este o problemă semnificativă nu numai pentru companie, ci și pentru cumpărători. Numărul de volume la comandă nu corespunde nivelului și posibilității de implementare.

Pentru rezolvarea problemei prezentate este necesară introducerea în tehnologia de producție cu ajutorul instalațiilor de ferăstrău cu sârmă diamantată și a unor instalații de disc de carieră, care sunt utilizate cu succes în carierele de bloc de piatră.

cariera de frânghie cu discuri de granit

3. Măsuri organizatorice și tehnice de îmbunătățire a indicatorilor tehnico-economici ai carierei cu justificarea eficienței economice

Pentru a îmbunătăți performanța tehnică și economică a carierei, îmi propun introducerea unei metode neexplozive de exploatare a granitului utilizând instalația HKYS-3500-B Quarry Disk Installation (KDU) și instalația Telediam Elektronik TDI-65 Diamond Wire Installation (ACU). Această metodă este propusă a fi utilizată în combinație cu operațiunile de sablare. O abandonare completă a operațiunilor de sablare la acest câmp este imposibilă. Taierea cu sarma diamantata impreuna cu o instalatie de cariera-disc este planificata a fi utilizata pentru 20% din volumul total de roci. Această decizie se bazează pe unele caracteristici ale câmpului prezentat. Tehnologia care utilizează AKU și KDU este utilizată în cariere cu blocare crescută și fracturare redusă a rocilor, cu care cariera Vozrozhdenie nu se poate lăuda. Dar totuși, pe lângă zonele de fisuri cu scufundare abruptă, cariera are zone în care densitatea medie a fisurilor nu depășește 0,2 m/m, ceea ce permite utilizarea acestei tehnologii. Sistemul este crăpat, posibilitatea utilizării acestei tehnici doar la temperaturi de până la maximum -3, randamentul instabil al blocurilor, funcționarea relativ lentă a tehnicii și productivitatea scăzută față de sablare permite utilizarea metodei prezentate pentru fie doar 20%. Dar chiar și cu utilizarea parțială, randamentul procentual al blocurilor, productivitatea globală a blocurilor și, în consecință, profitul economic pentru întreprindere va crește.

.1 Descrierea metodei

Tehnologie de extragere a blocurilor prin tăiere folosind instalații cu discuri de carieră (KDU) și instalații cu sârmă diamantată (ACU)

Lucrările miniere sunt planificate să fie efectuate conform unei scheme în două etape. Inițial, monoliții mari sunt tăiați din masiv. Apoi monolitul este împărțit în blocuri goale și blocuri.

Ferăstrău vertical cu disc de carieră KDU

Ledgeurile miniere sunt extrase secvenţial de sus în jos. Înălțimea pervazului este de 1,5 m.

Elementele căii ferate, care se află direct pe monolitul de tăiat, sunt instalate pe locul pregătit și apoi conectate între ele. După verificarea montării corecte a căii ferate, pe acestea se instalează o instalație de disc de carieră cu ajutorul unui dispozitiv de ridicare, apoi se instalează pe KDU ferăstraie circulare Ø 2,6 m și Ø 3,5 m, care efectuează tăierea verticală a monolitului.

După terminarea tăierii primului monolit tehnologic, este instalată o unitate de control automată pentru tăierea orizontală a monolitului în piese de prelucrat.

Ferăstrăul masivului este organizat astfel încât să se realizeze simultan tăierea monolitului în panouri tehnologice (KDU) și tăierea orizontală a monolitului în semifabricate (ACU).

După lucrarea finală, ferăstrăile circulare sunt demontate de pe instalația discului, iar mașina în sine, pentru perioada de depozitare, este scoasă de pe șina. Șinele sunt demontate și, de asemenea, depozitate pentru depozitare.

Ferăstrău orizontal cu sârmă diamantată AKU

Elementele căii ferate pe care este instalat ACU sunt instalate pe locul pregătit și apoi conectate între ele.

Coarda de diamant este introdusă în tăieturi verticale, iar capetele frânghiei sunt legate între ele. După „tăierea manuală”, personalul este îndepărtat din zona periculoasă a mașinii, după care instalația este transferată la mod auto cu parametrii de tăiere specificați.

AKU efectuează tăieturi verticale, orizontale și înclinate (la pregătirea și tăierea monoliților).

Grosimea tăieturii atunci când se utilizează tehnologia AKP corespunde grosimii sârmei diamantate și este de 9-12 mm.

Apa este folosită pentru răcirea discurilor KDU și a firului diamantat AKU, precum și pentru îndepărtarea nămolului din tăietură. Consum de apă - până la 30 de litri pe minut, în funcție de condițiile specifice.

Împărțirea monoliților și a panourilor tehnologice în blocuri comerciale se realizează prin metoda buroclinei. Împărțirea panourilor tehnologice în blocuri goale este posibilă folosind AKU și KDU.

Toate blocurile de calitate extrase sunt marcate de serviciul de control al calității și transportate la depozitul de produse finite. Blocurile sunt expediate din depozit folosind un încărcător frontal SAT-980, SAT-988

Alimentarea cu aer comprimat către consumatorii din cariere este asigurată de la compresorul mobil XAS-146 și de la compresoarele proprii ale instalațiilor de foraj.

Pentru a combate presiunea rezultată a rocilor, se propune ca atunci când se pregătesc orizonturile pentru minerit, să fie mai întâi necesar să se treacă prin fante de descărcare folosind un ferăstrău cu sârmă sau o instalație de foraj de-a lungul conturului marginii nefuncționale.

4. Program de organizare a lucrului pe cornisa

Prima etapă a lucrării include efectuarea de tăieturi verticale utilizând o instalație cu disc de carieră, apoi crearea unei tăieturi orizontale folosind ferăstrău cu sârmă diamantată, după care aceeași instalație decupează monolitul în blocuri primare de piese de prelucrat.

5. Calculul eficacității evenimentului propus la carieră

.1 Opțiune existentă

Amortizarea echipamentelor

Rata de amortizare pentru Compresorul XAS 146DD

Durata de viață a tuturor echipamentelor miniere este de 8-12 ani. Presupunem că perioada de amortizare pentru compresorul XAS 146DD este de 10 ani, atunci:

Costul echipamentului calculat;

S=800.000 de ruble.

Rata de amortizare pentru un încărcător Caterpillar-980:

20510000 mii de ruble;

NA=100% /(durata de viata).

S = 24.400.000 mii de ruble;

Rata de amortizare pentru instalația de foraj „Trimmer-240”:

NA=100% /(durata de viata).

12.000.000 RUB;

Rata de amortizare pentru instalația de foraj „Commando-120”:

NA=100% /(durata de viata).

7.000.000 RUR;

NA=100% /(durata de viata).

20000000 de ruble;

12.000.000 de ruble.

Costul reparației echipamentelor (piese de schimb) este de 10% din suma pentru amortizare, în valoare de 1.221.100 ruble/an.

Consumul de combustibil pentru 1 oră de funcționare a instalației hidroclinice Splitstone este:

10 l., - consumul pe schimb 120 l, Tcm/an - numărul de schimburi pe an 714, prețul combustibilului pe 1 litru 25 ruble.

Consumul de combustibil la 1 oră de funcționare al compresorului XAS 146DD 15 l, consum pe schimb 75 l, numărul de schimburi pe an 714

Costul lubrifianților este de 10% din valoarea costurilor cu combustibilul și, astfel, se va ridica la 1.338.750 de mii de ruble pe an.

Consumul de combustibil pentru 1 oră de funcționare a încărcătorului Caterpillar-980 este de 12 litri

Consumul de combustibil pe schimb 144 l, numărul de schimburi pe an 357

Costul lubrifianților este de 10% din valoarea costurilor cu combustibilul și, astfel, va fi de 128.520 de ruble/an.

Consumul de combustibil pentru 1 oră de funcționare a încărcătorului Caterpillar-988 este de 10 litri

Consumul de combustibil pe schimb 120 l, numărul de schimburi pe an 357

Costul lubrifianților este de 10% din valoarea costurilor cu combustibilul și, astfel, se va ridica la 214.200 mii de ruble pe an.

Consumul de combustibil pentru 1 oră de funcționare a instalației de foraj Commando-110 este de 9 litri

Consumul de combustibil pe schimb 108 l, numărul de schimburi pe an 714

Costul lubrifianților este de 10% din valoarea costurilor cu combustibilul și, astfel, se va ridica la 192.780 de mii de ruble pe an.

Consumul de combustibil pe schimb 96 l, numărul de schimburi pe an 357

Costul lubrifianților este de 10% din valoarea costurilor cu combustibilul și, astfel, va fi de 85.680 de ruble/an.

Salariu

Să calculăm fondul de salarii al principalilor muncitori angajați în producție în timpul forajului și exploatării miniere.

Numărul de lucrători principali:

Seful carierei - 1 persoana.

Inginer minier - 1 persoană.

Maistru minier - 2 persoane.

Operator instalație de foraj - 3 persoane.

Operator instalație de foraj - 2 persoane.

Operator încărcător - 3 persoane.

Columnist - 2 persoane.

Electricieni - 2 persoane.

Mecanici - 3 persoane.

Sunt 17 lucrători în total. Muncitori inginerie și tehnici - 4 persoane. Numărul total de angajați este de 21 de persoane. Salariul mediu este de 25.000 de ruble.

Valoarea deducerilor conform acestui articol este de 6.300.000. 0,3 = 1890000 mii de ruble.

Costul total

Costul total al efectuării lucrărilor folosind tehnologia existentă va fi:

Costul a 1 m³ de bloc de piatră folosind tehnologia existentă este: Calculul costului mineralelor este prezentat în tabel

Tăierea blocurilor extrase prin forare și sablare.

Tabelul 5.1.1 Calculul costului exploatării blocului de piatră

.2 Opțiunea propusă

Conform opțiunii proiectate, 20% din producție va fi realizată folosind o tehnologie care include utilizarea mașinilor de tăiat cu sârmă diamantată și de tăiat pietre. Lista utilajelor utilizate în carieră este prezentată în tabelul 4.2.1

Tabelul 5.2.1 Utilaje utilizate în carieră

		Cantitatea de echipament folosit.
	Denumirea echipamentului		Fără forare și sablare (20%)
	Instalație de foraj „Trimmer 240”
	Instalație de foraj "Commando-120"
	Instalație de foraj "Panther - 800"
	Încărcător CAT 988 NV cu un set de atașamente
	Încărcător CAT 980 N cu un set de atașamente
	Compresor XAS 146DD
	Mașină de tăiat piatră HKYS-3500-B
	Telediam Elektronik TDI-65
	Telediam Elektronik TDI-100
	SlipStone hidroclină

Costurile totale pentru articolele Amortizare, combustibil în scopuri tehnologice, salarii sunt prezentate în tabelele 5.2.2 și 5.2.3.

Tabelul 5.2.2

Costuri pe post: Amortizare și combustibil în scopuri tehnologice

	Depreciere				electricitate
Compresor XAS 146DD
hidroclină
piese de schimb combustibili si lubrifianti
Costul total

Tabel 5.2.3 Costuri pe post Salarii

		Metoda de extracție
	Numărul de persoane
Șeful carierei
Inginer in minerit
maestru minier
Masinistul T
MașinistP
MașinistC
Șofer submersibil
Electricieni
Mecanica
deduceri

Amortizarea echipamentelor selectate

Unele utilaje vor fi utilizate în ambele metode de extracție a mineralelor, prin urmare, costul deprecierii pe unitate de echipament va fi repartizat între două metode în raport de 80% pentru metoda forajului și sablare și 20% pentru metoda folosind CDU și ACU. Rata de amortizare pentru Compresorul XAS 146DD

A = S. NA, ruble/an;

S=800.000 de ruble.

Rata de amortizare pentru instalația de foraj „Commando-120”:

A = S. NA, ruble/an;

S = 7.000.000 de ruble;

Rata de amortizare pentru instalația de foraj „Trimmer-240”:

NA=100% /(durata de viata).

12.000.000 RUB;

Rata de amortizare pentru instalația de foraj „Panthera-800”:

NA=100% /(durata de viata).

S = 20000000rub;

Rata de amortizare pentru instalarea hidroclinului Splitstone
NA=100% /(durata de viata).

A = S. NA, ruble/an;

S=12.000.000 de ruble.

Rata de amortizare pentru un încărcător Caterpillar-980:

NA=100% /(durata de viata).

A = S. NA, ruble/an;

S = 20510000 mii de ruble;

Rata de amortizare pentru un încărcător Caterpillar-988:

NA=100% /(durata de viata).

A = S. NA, ruble/an;

S = 24.400.000 de ruble;

Întreaga cantitate se referă în întregime la metoda care utilizează agenți de sablare.

Rata de amortizare pentru KDU

NA=100% /(durata de viata).

A = S. NA, ruble/an;

S = 2.000.000 de ruble;

Întreaga sumă se aplică în întregime metodei care utilizează AKU și KDU.

Rata de amortizare pentru AKU (2 instalații):

NA=100% /(durata de viata).

A = S. NA, ruble/an;

S = 5.000.000 de ruble;

Întreaga sumă se aplică în întregime metodei care utilizează AKU și KDU.

Astfel, costurile totale pentru echipamentele existente la postul de cost „Amortizare” vor fi:

Costurile de reparare a echipamentelor (10% din suma pentru amortizare) sunt 364.700 ruble/an și 966.400 ruble/an

Combustibil pentru scopuri tehnologice

De aici rezultă că echipamentul care a fost folosit în această metodă va merge la lucru pentru extragerea mineralelor folosind metoda de foraj și sablare timp de trei luni. Consum de combustibil pe 1 oră comando-120 9 l, consum pe schimb 108 l, număr de schimburi pe an 714

Costul lubrifianților este de 10% din valoarea costurilor cu combustibilul și, astfel, va fi de 28.917 ruble/an. Și 163863. frec./an

Consumul de combustibil la 1 oră de funcționare al compresorului XAS 146DD 15 l, consum pe schimb 75 l, numărul de schimburi pe an 714

Costul lubrifianților este de 10% din valoarea costurilor cu combustibilul și, astfel, va fi 20081.2. frec./an 1137993.8. frec./an

Consumul de combustibil pentru 1 oră de funcționare a instalației hidroclinice Splitstone este de 10 litri, consumul pe schimb este de 120 litri, numărul de schimburi pe an este de 714

Costul lubrifianților este de 10% din valoarea costurilor cu combustibilul și, astfel, va fi de 32.130 de ruble/an. și, respectiv, 182.070 ruble/an. Consumul de combustibil la 1 oră de funcționare al încărcătorului Caterpillar-980 este de 12 litri Consumul de combustibil pe schimb este de 144 litri, numărul de schimburi pe an este de 357

Costul lubrifianților este de 10% din valoarea costurilor cu combustibilul și, astfel, va fi de 19.278 de ruble / an. și, respectiv, 109.242 ruble/an.

Consumul de combustibil pentru 1 oră de funcționare a încărcătorului Caterpillar-988 este de 10 litri

Consumul de combustibil pe schimb 120 l, numărul de schimburi pe an 357

Întreaga cantitate se referă în întregime la metoda care utilizează agenți de sablare.

Costul lubrifianților este de 10% din valoarea costurilor cu combustibilul și, astfel, se va ridica la 214.200 mii de ruble pe an.

Consumul de combustibil pentru 1 oră de funcționare a instalației de foraj „Trimmer-200” este de 11 litri

Consumul de combustibil pe schimb 132 l, numărul de schimburi pe an 714

Întreaga cantitate se aplică în întregime metodei prin sablare

Costul lubrifianților este de 10% din valoarea costurilor cu combustibilul și, astfel, se va ridica la 235.620 de ruble / an.

Consumul de combustibil pentru 1 oră de funcționare a instalației de foraj „Panthera-800” este de 8 litri

Întreaga sumă se aplică în întregime metodei care utilizează AKU și KDU.

Costul lubrifianților este de 10% din valoarea costurilor cu energie și, astfel, se va ridica la 44347,5 mii. frec./an

Consumul de energie electrică pentru 1 oră de funcționare pentru AKU este de 35 kW

Consum de energie electrică pe schimb 420 kW, număr de schimburi pe an 365

Dacă costul energiei electrice este de 3 ruble pe 1 kW, valoarea deducerilor pentru electricitate va fi

Costul lubrifianților este de 10% din valoarea costurilor cu energie și, astfel, se va ridica la 68.985 mii. frec./an

Astfel, suma totală de la rubrica „Combustibil în scopuri tehnologice” va fi

Salariu

La calcularea acestui articol, este necesar să se țină cont de faptul că metoda proiectată cu introducerea ferăstrăului cu sârmă diamantată cu ajutorul mașinilor de tăiat piatra va fi utilizată doar 9 luni pe an, din cauza condițiilor meteorologice din această regiune.

De aici rezultă că echipamentul care a fost folosit în această metodă va merge la lucru pentru extragerea mineralelor folosind metoda de foraj și sablare timp de trei luni.

Să calculăm fondul de salarii al principalilor muncitori.

Numărul total de muncitori este de 21 de persoane. Muncitori inginerie și tehnici - 4 persoane. Numărul total de angajați este de 25 de persoane. Salariul mediu este de 25.000 de ruble.

Tabelul 5.2.4

	Numărul de persoane
Șeful carierei
Inginer in minerit
maestru minier
Mașinist Trimmer
driver Pantera-800
Sofer Cammando-120
Șofer submersibil
Electricieni
Mecanica
Șofer KDU
Driver ACU
Valoarea deducerilor
Costul total

Exemplu de calcule: Salariul mediu al unui operator de inel este de 25.000 de ruble pe lună. Câștigă 300.000 de ruble pe an. În același timp, timp de 9 luni lucrează cu blocuri care se exploatează în două căi diferite, iar timp de trei luni lucrează cu blocuri exploatate prin foraj și explozie.

Prin urmare, salariul lui va fi:

Opțiune proiectată

Tabelul 5.2.5 Calculul costului de producere a blocurilor de granit folosind o metodă neexplozivă

Cheltuieli	Conform opțiunii proiectate
	pentru întregul volum, mii de ruble.	la 1m3, frecați.
Piese de schimb
Acumulări de salarii 30%
Electricitate
SM (mașini noi)
Depreciere

Tabelul 5.2.6 Calculul costului de producere a blocurilor de granit folosind metoda forajului și sablagei

Indicatori tehnico-economici Tabel 5.2.7

	Numele indicatorului		indicatori
			tehnologie existenta	tehnologia propusă
				AKU și KDU 20%
	Spectacol de Monoliths
	Echipamentul folosit:
	1. Încărcător „Caterpillar-980”
	2. Încărcător „Caterpillar-988”
	3. Instalație de foraj „Trimmer-200”
	4. Instalație de foraj „Commando-120”
	5. Instalație de foraj „Panthera-800”
	6. Compresor XAS 146DD
	7. Mașină de tăiat piatră HKYS-3500-B
	9. Telediam Elektronik TDI-65
	10.Telediam Elektronik TDI-100
	11.instalare hidroclina Splitstone
	Numărul de angajați în carieră
	Procent de randament al blocului
	Cost 1 m3 de granit
	Preț mediu fără TVA După implementare tehnologie nouă 20% din volumul întregii mase de rocă va fi exploatat folosind CDU și ACU, iar după cum arată practica, folosind această tehnologie, randamentul blocurilor va crește la 40% și se va ridica la 7672. Compania intenționează să vândă blocuri extrase folosind metoda explozivă la un preț de 7.950 de ruble, prin urmare profitul total va fi: Folosind tehnologia prezentată, producția de blocuri va crește cu 3%, ceea ce va aduce un profit de 33.887.744 de ruble. Concluzie ÎN acest proiect A fost ridicată problema procentului insuficient de mare al randamentului blocului în timpul extracției blocului de piatră la zăcământul Vozrozhdenie (20%). A fost propusă și justificată o tehnologie pentru extragerea mineralelor folosind o KDU (instalație de disc de carieră) și AKU (instalație de frânghie diamantată). Utilizarea acestei tehnologii a crescut productivitatea globală a carierei și randamentul blocurilor cu până la 24% Introducerea acestei tehnologii va aduce un profit suplimentar întreprinderii în valoare de 33.887.744 de ruble. Bibliografie 1. „Organizarea, planificarea și managementul producției” editat de N.Ya. Lobanova/Moscova, „Nedra”, 1994. 2. „Tehnologia minieră” A.P. Kiliachkov, 1992. Director. Exploatare în cariera deschisă. M,: Biroul minier, 1994. Reguli de siguranță unificate pentru exploatarea în cariere a zăcămintelor minerale. M., Gosgortekhnadzor al Rusiei, 1992.

este o carieră în care se extrage piatra prin foraj. Există mai multe moduri de a extrage piatra din carierele de blocuri. Să ne uităm la două dintre ele.

Prima cale

Procesul de extragere a blocurilor de piatră constă în mai multe etape, prima dintre acestea fiind forarea rocii cu o rețea de găuri verticale și orizontale, permițând tragerea unei frânghii de tăiere prin ele. Este produs folosind cea mai simplă instalație de foraj pneumatică portabilă.

Procesul de foraj în sine nu este prea complicat. Odată instalat, operatorul îl monitorizează, crescând treptat lungimea burghiului pe măsură ce se scufundă în stâncă. Cel mai dificil lucru este să vă asigurați că găurile verticale și orizontale converg într-un punct. Dacă ai lovit-o, bine. În caz contrar, nu veți putea pune frânghia în mișcare și va trebui să forați totul din nou, ceea ce înseamnă timp și bucăți irosite. După găurire, ferăstrăul — operatorul de ferăstrău cu frânghie — preia controlul.

Responsabilitățile sale includ tragerea corectă a frânghiei de tăiere. În niciun caz frânghia nu trebuie răsucită sau ruptă, altfel se va bloca în interiorul stâncii și poate dura până la câteva zile pentru a o scoate. Apoi, cu ajutorul unui excavator, blocul de piatră este smuls.

A doua cale

Tehnologia de producție folosind instalații cu hidropane este următoarea. Corpul de lucru al unei pane hidraulice este instalat într-o gaură cu diametrul corespunzător pre-forată în masa de rocă. Numărul și locația găurilor, precum și tipul panei hidraulice, sunt determinate de dimensiunea blocului care trebuie separat, rezistența pietrei și altele. parametri tehnici. După ce fluidul de lucru este pompat în sistemul hidraulic, pana se deplasează între doi obraji glisanți. Pena, deplasându-se longitudinal, acționează asupra obrajilor, care, mișcându-se în direcția transversală, creează o forță de despicare direcționată în interiorul găurii și distrug masivul în direcția dorită.

Alegerea tipului de pană hidraulică în fiecare caz specific se realizează individual și depinde de o serie de factori. În multe cazuri, este mai eficient să folosiți unități cu hidropane acționate de o stație de ulei.

Instalare hidropane

Datorită forțelor mari de despicare și posibilității de funcționare simultană a unui număr mare de până la șase pene hidraulice, aceste mașini sunt capabile să separe rapid blocuri mari de piatră. De exemplu, atunci când extrageți blocuri mici de piatră, efectuați o cantitate mică de muncă la un loc îndepărtat al unui depozit etc., este mai ușor să utilizați pene hidraulice manuale. Nu necesită conexiune la rețeaua electrică, au o greutate mai mică, sunt autonome, mobile și în același timp dezvoltă forțe de scindare suficiente pentru sarcinile rezolvate.

Tehnologia de extracție a pietrei cu ajutorul instalațiilor cu hidropane are o serie de avantaje în comparație cu alte tehnologii cunoscute:

— absența influențelor dinamice, undelor de șoc și vibrațiilor elimină posibilitatea apariției fisurilor „pânză”, ceea ce crește semnificativ procentul de randament al pietrei de înaltă calitate;
— capacitatea de a seta direcția distrugerii vă permite să minați blocuri dimensiunile ceruteși formă, care reduce pierderea pietrei bune;
— forțe mari de despicare fac posibilă extragerea blocurilor mari de piatră și, de asemenea, va reduce semnificativ numărul de găuri, ceea ce duce la o reducere a costului muncii pregătitoare și la creșterea productivității muncii;
— absența unei explozii crește nivelul de siguranță a muncii și reduce costul măsurilor de protecție;
— un ciclu scurt de „încărcare/descărcare” crește productivitatea muncii;
— greutatea ușoară și aspectul convenabil fac echipamentul convenabil de operat și transportat;
— echipamentul poate fi utilizat în orice perioadă a anului și în orice vreme.

Diferența dintre carierele de bloc și alte cariere este metoda de extracție, precum și tipurile de produse din piatră produse.

Să facem un tur virtual al unei mici cariere de granit situată în nordul regiunii Leningrad pentru a privi procesul de extragere a acestei roci în condiții de economii maxime la costul produselor finite.

Cariera este ascunsă de privirile indiscrete, ascunsă în locuri îndepărtate aproape de granița cu Finlanda. Există un drum, dar este destul de dificil să-l numești drum. Mai degrabă o direcție. Un drum de pământ accidentat care se întindea pe aproximativ patruzeci de kilometri de la Kamennogorsk până la carieră ne-a luat mai mult de o oră. Fiecare nou kilometru a fost mai rău decât precedentul, până când în cele din urmă drumul s-a transformat într-o mizerie continuă de nisip și lut. Un semn sigur. Deci aproape am ajuns.

La prima vedere, cariera pare abandonată. Nu am văzut o singură persoană la intrare. Dar nimic surprinzător. Din cauza dificultăților mineritului de iarnă, conducerea acestei cariere a decis să nu mai extragă perioada de iarna. Odată cu debutul înghețului, munca aici se oprește complet până în primăvară. Acum, în aprilie, redeschiderea producției tocmai a început după stagnarea iernii. Primul ceas a sosit aici cu doar o săptămână în urmă. Trebuie să facem imediat o rezervă că această carieră în sine este destul de mică, iar extracția de blocuri de aici cu greu poate fi numită industrială. Volumele sunt foarte modeste și o medie de 180-200 mc de blocuri finite pe lună, ceea ce este de câteva ori mai puțin decât la o carieră similară din cartier.

Condițiile de viață aici sunt spartane. Nu există electricitate. Toată sursa de alimentare este asigurată cu un generator electric diesel. Restul e ca la sat. Apă în fântână, toaletă afară, duș acolo. Incalzirea este aragaz. Viața aspră a pietrelor aspri.

Imaginea brutalității este completată de un buldozer produs intern, ca un monument adormit lângă un oraș mic. Nu prea este de lucru pentru el aici.

Seniorul actualei ture ne-a povestit despre carieră și nuanțele muncii și a acceptat cu amabilitate să ne facă un scurt tur al fermei sale. Sunt doar 5-7 persoane pe tură. Aproape toți angajații au competențe universale și combină mai multe posturi. Aceștia încearcă să crească profitabilitatea producției la volumele existente prin reducerea costurilor, inclusiv economisirea de personal. Maistrul minier de aici acționează atât ca manager de șantier, cât și ca inginer energetic. Un operator de încărcător poate fi un despicator, un operator de ferăstrău sau un mecanic.

Depozitul de produse finite de la începutul sezonului arată destul de modest. Cariera nu efectuează niciun fel de prelucrare în afară de minerit direct. Aceste blocuri de granit sunt cele care se vând. Nu există dimensiuni clare pentru blocuri, care ar fi extrem de dificil și costisitor de întreținut. De aceea există categorii sau grupuri. Conform GOST, sunt definite 4 grupuri de blocuri. Grupa I - blocuri peste 5 mc, Grupa II - blocuri 3-5 mc, III - 0,7-3 mc, IV - 0,1-0,7 mc. Blocurile trebuie să aibă o formă cât mai apropiată de un paralelipiped. Pot exista abateri de la forma corectă, dar acestea sunt strict reglementate. Valoarea unui bloc depinde de volumul acestuia. Cu cât volumul blocului este mai mare, cu atât este mai mare nu numai costul acestuia, ci și costul unui metru cub. De exemplu, costul de 1 m3 al unui bloc de granit din grupa III într-un depozit este de 25.000 de ruble, iar un bloc din grupa I va costa deja 28.000 de ruble pe 1 m3.

Cu toate acestea, în ciuda costului mai scump, nu este foarte profitabil să exploatezi blocuri mari. Cererea principală este pentru blocurile grupelor II și III. Cum ar fi acesta de exemplu. Acesta este un exemplu clasic al celui mai căutat bloc din această carieră. Dimensiunea sa este de aproximativ 1x1x2,5 metri.

Cu toate acestea, printre blocurile gata făcute există și astfel de giganți. Nu se știe cât timp va aștepta un astfel de bloc pentru cumpărătorul său, dar mai devreme sau mai târziu se va întâmpla și va fi vânzare profitabilă. Astfel de blocuri mari sunt de obicei luate pentru tăierea ulterioară în plăci - plăci, din care sunt apoi realizate, de exemplu, blaturi sau pervazuri. Dar aceste produse nu sunt foarte populare. Mult mai des, granitul este folosit pentru a face plăci de parament, borduri sau plăci pentru pavaje trotuare și trotuare. Pentru aceste produse, această dimensiune a blocurilor de materie primă pur și simplu nu este necesară.

Prin urmare, în cele mai multe cazuri, blocurile mari extrase sunt sote pentru a le oferi dimensiuni mai dorite și forma corectă. În acest scop, se utilizează un echipament special de foraj, care este capabil să găurize foarte rapid și, cel mai important, cu precizie o linie de găuri paralele, de-a lungul cărora blocul va fi ulterior împărțit în bucăți. Există o metodă mai avansată din punct de vedere tehnologic - tăierea, dar în ceea ce privește mobilitatea, „burghiu” câștigă, deși este vizibil inferioară ca viteză și calitate. După un ferăstrău circular, marginile blocului capătă suprafețe netede, uniforme, ceea ce are un efect pozitiv asupra comerțului acestuia.

Există diferite tehnologii pentru minerit blocuri. Până de curând, cea mai comună metodă de extracție în țara noastră era exploziile slabe. Dar are multe dezavantaje. Această metodă de exploatare produce o cantitate imensă de deșeuri, ajungând la 80% din masa de rocă rezultată. În plus, calculul incorect al puterii exploziei poate duce la apariția unor fisuri, din cauza cărora o astfel de piatră nu va fi de folos nimănui. În acest fel, puteți strica complet depozitul și singurul produs care poate fi obținut va fi piatra zdrobită. Prin urmare, metoda de tăiere cu frânghie devine din ce în ce mai răspândită. Designul unui ferăstrău cu sârmă este foarte simplu. De fapt, acesta este un motor electric care trage o frânghie, vag asemănător cu un lanț de bicicletă cu elemente diamantate tăiate.

După munca ei, pereții atât de perfect uniformi și netezi rămân. Dar nu totul este atât de simplu pe cât pare la prima vedere. Dacă nu este nimic complicat în procesul de tăiere - ferăstrăul se taie de la sine, mișcându-se treptat de-a lungul șinelor pe măsură ce este tăiat, atunci procesul de pregătire este mult mai laborios.

Pentru a instala o frânghie, trebuie mai întâi să forați două găuri în stâncă. Unul este vertical, iar celălalt orizontal. Mai mult, acestea trebuie să fie găurite în așa fel încât să se intersecteze la un moment dat. Cea mai mică distorsiune a burghiului și a forajului va merge în scurgere. Pentru această operațiune, în întreaga lume au fost dezvoltate multe dispozitive pentru a face viața mai ușoară minerilor, dar această carieră s-a bazat în mod tradițional pe o instalație de foraj manuală, portabilă, cu acționare pneumatică.

Forează roca de granit foarte eficient, dar are propriile sale caracteristici. Are nevoie de un compresor pentru a funcționa. Este bine dacă ai un compresor diesel. Poate funcționa autonom. Și dacă compresorul este electric, atunci va trebui fie să rulați fire cu sursă de alimentare la acesta, fie să îl alimentați de la un generator diesel. Această schemă este exact ceea ce se folosește în carieră. După cum vă amintiți, nu există o sursă de alimentare externă aici. Pe măsură ce găurirea progresează, lungimea burghiului trebuie mărită. Acest lucru se realizează folosind țevi de foraj, care, pe lângă extensie, asigură și alimentarea cu aer.

Poate că principalul dezavantaj al unui astfel de instrument de foraj este inexactitatea acestuia. Potrivit lucrătorilor înșiși, cel mai dificil lucru în tăierea cu sârmă este să găuriți cu precizie. Din păcate, acest lucru nu funcționează întotdeauna. Uneori trebuie să reforezi, adesea de mai multe ori. Dacă totul a mers fără probleme, introduceți frânghia de tăiere în găurile rezultate și apoi urmăriți ferăstrăul în timp ce taie o bucată de piatră.

Sunt tăiate în felii verticale numite panouri. După ce tăierea este finalizată, panoul este umplut. Când lovește pământul, de obicei se desparte de-a lungul crăpăturilor naturale. După aceasta, blocurile rezultate sunt sortate și au o formă comercializabilă.

Prăbușirea panoului este poate cea mai periculoasă procedură din întregul proces de extragere a blocurilor. Cu cât orizontul este mai înalt, cu atât este mai periculos. Panoul este prăbușit folosind un încărcător. O sapă - un cârlig de oțel - este introdusă în tăietură de sus. Un cablu este atașat de el, un încărcător este agățat de celălalt capăt și începe încet să tragă. La un moment dat, stânca nu suportă și se prăbușește. Nu aș vrea să fiu prin preajmă în acest moment. Apropo, există și riscul ca panoul tăiat să se prăbușească singur. Prin urmare, trebuie să fii extrem de atent și să eviți zonele potențial periculoase.

Fracturile sunt principalul inamic al minerilor. Dacă există multe fisuri, atunci procentul de deșeuri crește în consecință. Deșeurile includ fragmente de formă neregulată, cu direcția greșită de stratificare a pietrei, modele prea pestrițe etc. Totuși, conceptul de deșeu în acest caz este destul de abstract. Dacă se dorește, aproape toate aceste deșeuri pot fi reciclate în mod corespunzător. De exemplu, împărțiți-l în obiecte mici, cum ar fi pietrele de pavaj. Cât de practic este aceasta este o altă întrebare. Aici, fiecare carieră rezolvă această problemă în mod independent.

Mașina principală de la o carieră de bloc este, fără îndoială, un încărcător frontal uriaș. El este cel care face toată munca grea din carieră. Datorită rezistenței și greutății sale, este un asistent uman indispensabil în aproape toate operațiunile, de la curățarea deșeurilor, transportul blocurilor, până la deversarea panourilor. Cel mai obișnuit încărcător pentru lucrul în astfel de cariere este CAT 988. Este o mașină uriașă care cântărește 50 de tone, incredibil de puternică și de fiabilă. O astfel de unitate are un cost pur și simplu astronomic - aproximativ 800.000 de dolari. Doar anvelopa pentru un astfel de încărcător costă aproximativ 10.000 USD.

După cum am mai spus. Această mașină face absolut totul. Cu ajutorul acestuia, blocurile finite sunt mutate într-un depozit, fața este curățată de resturi, combustibilul este livrat la instalații în orice punct al carierei, încărcat pe vehicule, căile de acces sunt umplute și nivelate, iar zăpada este îndepărtată.

Încărcătorul nu folosește o cupă pentru a muta și încărca blocuri. Pentru aceste operațiuni există un alt dispozitiv - o furculiță. Încărcătorul este echipat cu un dispozitiv de eliberare rapidă care vă permite să schimbați rapid atașamentele. Este nevoie de doar câteva minute pentru ca un încărcător frontal să se transforme într-un stivuitor, similar cu ceea ce vedem adesea în magazinele mari de materiale pentru construcții. Doar mai mult, mult mai mult.

Furcile, de altfel, sunt și ele solide. Se potrivește cu mașina în sine. Ei trebuie să ridice greutăți de până la 20 de tone. Dar uneori blocurile cântăresc mai mult. Semiremorcile standard de marfă nu sunt potrivite pentru transportul lor. Acestea sunt transportate pe platforme ranforsate, tipul folosit de obicei pentru transportul utilajelor grele de constructii, iar incarcarea se realizeaza cu ajutorul unei macarale.

Și așa arată aceleași deșeuri din producția de blocuri: moloz, așchii și tăieturi, care prin forma și dimensiunea lor nu se încadrează în niciun grup. Carierelor interne, în mod tradițional, nu le pasă să-și recicleze deșeurile, care sunt de fapt o materie primă excelentă. Dar acest lucru necesită echipament adecvat, care este foarte scump. În plus, acesta este un profil complet diferit și o piață diferită. Acest lucru pur și simplu nu este profitabil pentru carierele în sine, iar pentru procesatorii de piatră, la rândul lor, nu este profitabil să transporte resturile la unitățile lor de producție. Din această cauză, haldele carierelor de lungă durată ating dimensiuni incredibile. Uneori, în ele se acumulează câteva milioane de metri cubi de rocă.

Afacerea minelor de piatră din Rusia abia acum începe să ia calea tehnologie avansata. Tehnologia și echipamentele de înaltă tehnologie sunt din ce în ce mai folosite, mai mult tehnologii eficiente, apar ateliere suplimentare de prelucrare a pietrei. Desigur, o astfel de dezvoltare depinde direct de conducere și, din păcate, se întâmplă adesea la noi ca mulți să fie mulțumiți de starea de fapt existentă. Cu toate acestea, această situație nu se limitează la industria minieră.

Categoria K: Placare cu piatra

Extragerea blocurilor din granit și roci aferente

Blocurile de granit și roci magmatice și metamorfice similare sunt exploatate cu ajutorul metodelor drill-and-blast și drill-cline.

Pervazurile sunt dezvoltate secvenţial de sus în jos, câte una sau două margini. Băncile cu grosimea de la 3 la 6 m sunt împărțite în sub-borduri, ținând cont de fracturarea orizontală a masivului. Înălțimea subtrepților este determinată de distanța dintre fisurile orizontale ale masivului; cu metoda buroclinei de extragere a blocurilor, nu trebuie să fie mai mare de 1,5 m.

Cu metoda încărcărilor de foraj ale operațiunilor de foraj și sablare, înălțimea pervazului ajunge la 10-20 m.

Lățimea zonei de lucru pe sub-lavare este de cel puțin 3 m, iar pe margini unde este prevăzută divizarea monoliților în blocuri și pasivizarea acestora - de la 20 la 50 m Lungimea frontului de lucru este de la 50 la 150 m.

Cel mai important proces din tehnologia de extragere a blocurilor de granit este tăierea monoliților mari din masiv, ale căror dimensiuni depind de distanța dintre fisurile individuale și, în absența acestora, de capacitatea de transport a echipamentului de ridicare și transport.

Munca eficienta cariera se realizează atunci când monoliții sunt ciobiți din masiv în prezența a trei planuri expuse.

În funcție de structură, textură, fizică proprietăți mecanice roca și gradul de fracturare a acesteia, precum și valoarea și scopul, monoliții sunt scoși din masiv folosind una dintre următoarele metode: forare și sablare cu pulbere neagră; buroclin cu plasare de pene în găuri, cuiburi sau fisuri naturale; găurire cu găurire de-a lungul liniilor despicate ale unui rând continuu de găuri; termice (folosind cuttere termice); combinate cu utilizarea frezelor termice și a metodelor de găurire sau găurire și sablare.

Monolitul separat de masiv este mutat cu un tractor de pe față la o distanță de cel puțin K) m și împărțit în blocuri și semifabricate de dimensiuni date.

Monolitul se despica, de regula, prin metoda de gaurire cu asezarea de pene in cuiburi formate cu ciocane pneumatice, sau in gauri gaurite cu ciocane rotopercutoare.

Metoda buroclinei cu plasarea pene în cuiburi este utilizată cu o înălțime monolit de până la 1 m în roci capabile să se despartă de-a lungul unor planuri relativ plate. Monolitul este împărțit după cum urmează. În primul rând, de-a lungul planurilor vizate, folosind un ciocan pneumatic pneumatic cu un vârf detașabil sub formă de limbă sau șapcă, o brazdă de ghidare de 10-15 mm adâncime este tăiată de-a lungul liniei de despicare. Apoi, în brazdă, după 150-200 mm, se folosește un ciocan-pilot, folosind o șapcă sau o canelură, pentru a face prize conice cu o secțiune transversală ovală cu o adâncime de 30-50 mm. Această secțiune transversală a cuiburilor promovează contactul fiabil al panei cu roca și concentrarea tensiunilor pentru despicarea stâncii într-o direcție dată. Pene simple de până la 100 mm lungime sunt introduse în prize cu o lovitură de ciocan.

Metoda buroclinei cu plasarea de pene în găuri este utilizată la despicarea unui monolit din orice rocă.

Pentru a obține blocuri de înaltă calitate, respectați următoarele: conditiile necesare: liniile de despicare sunt trasate paralel cu fracturarea predominantă; alegeți adâncimea găurilor și distanța dintre acestea, asigurând cel mai mic consum specific de foraj; găurile sunt așezate în planul despicarii prevăzute, pentru care se folosesc șabloane realizate dintr-un unghi de oțel sau o placă de lemn cu găuri corespunzătoare distanței dintre găuri; tipurile și dimensiunile penelor sunt determinate în funcție de proprietățile fizice și mecanice ale rocii; Diametrul găurii este selectat în funcție de tipul și dimensiunea penelor.

La despicarea blocurilor de rocă încrucișată și la pregătirea plăcilor cu grosimea de până la 150 mm, se efectuează forarea prin găuri, indiferent de înălțimea monolitului.

Distanța dintre găuri este specificată în timpul lucrării în funcție de ușurința de despicare a pietrei, direcția de despicare în raport cu ciotul de stratificare și cea mai bună metodă de despicare.

Când înălțimea monolitului este mai mare de 1000 mm, în funcție de proprietățile rocii, se utilizează burivanis: cu mai multe fețe - cu găuri mici, unilateral - cu găuri mici în combinație cu adâncime (0,75 din înălțimea monolit) orificii, sau unilaterale pentru întreaga înălțime a monolitului.

Pasivizarea blocurilor din granit și roci similare include: ciobirea bucăților mari de-a lungul marginilor blocului, formând colțuri ascuțite; ciobirea proeminențelor individuale; aducând treptat blocul la dimensiuni standard.

Blocurile sunt pasivate prin tratament de impact folosind ciocane pneumatice și unelte armate aliaje dure. Rocile care sunt îndepărtate termic din masiv sunt tratate cu tocatoare termice care funcționează pe un amestec benzină-aer sau oxigen-kerosen.

- Extragerea blocurilor din granit și roci aferente