Aprobare și marcare

Finisarea și introducerea pietrelor (zona de bijuterii)

Atârnare și etichetare

Pachet

Depozit de produse finite

Diagrama fluxului procesului de producție

Bijuterii

Începutul formării conceptului unei noi organizații. Fuziunea a două companii care interacționează (una de producție, cealaltă de comerț) va reduce semnificativ impozitarea și va eficientiza sistemul de management. Întrucât Firma X va avea în mare parte personal fosti angajati firma Z, se pune întrebarea despre formalizarea maximă a relațiilor chiar în stadiul inițial al lucrării de creare a unei noi organizații. Folosind conceptul de tipuri de paradigme organizaționale (sisteme) de L. Konstantin, sistemul dorit a fost definit de conducere ca fiind închis, pe baza conducere puternică, cu comunicări care sunt formale și supuse regulilor generale.

În prima etapă a lucrărilor de structurare a organizației, a fost întocmită o diagramă a procesului tehnologic de producție de bijuterii, care a făcut posibilă identificarea principalelor diviziuni structurale cu specializarea lor, un sistem de subordonare directă și legături de comunicare între divizii.

Următorul pas este dezvoltarea unei structuri optime de management bazată pe o analiză a diagramei proceselor tehnologice. Au fost identificate următoarele diviziuni structurale: depozit de materii prime, depozit de produse finite, laborator chimic, zona de aprovizionare, zona de topire, zona de turnare volumetrica, zona de turnare speciala in matrite de grafit, zona asamblare bijuterii, cantarire, ambalare, zone gravare, contabilitate, departament personal , secretariat .

Diviziile legate de producția principală sunt direct subordonate directorului de producție, iar diviziile de producție auxiliare sunt direct subordonate directorului general. Departamentul de gravură, care face parte atât din producția principală, cât și îndeplinește funcții auxiliare, raportează responsabilului de producție și lucrează la direcția departamentului de marketing al unei companii afiliate.

De menționat că structura de producție descrisă mai sus, din anumite motive obiective, nu poate fi creată complet imediat. Dar exact acesta este modelul de organizare pe care dorim să-l atingem prin efectuarea unei serii de pași secvențiali.

După cum sa menționat deja, sistemul dorit a fost definit de conducere ca fiind închis, bazat pe un leadership puternic, cu comunicări formale și bazate pe reguli. Principiul care stă la baza diviziunii muncii este funcțional. Au fost identificați manageri, specialiști și interpreți.

Supraveghetor organizație - directorul general care gestionează resursele organizației.

Specialisti - contabil sef, director productie, director depozit, director de personal - nu au putere administrativa, dar sunt experti intr-un anumit domeniu si asista managerul in procesul decizional.

CEO

secretar tehnic

Contabilitate

Director de productie

Manager de resurse umane

Zona de achiziții

Laborator de chimie

Zona de topire

Zona speciala de turnare

Zona de turnare volumetrica

Seful de depozit

Zona asamblare bijuterii

Depozit de materii prime

Stoc produse terminate

Zona de agățat

Zona de ambalare

Urmă material de la parte la produs finit- o sarcină care este deosebit de relevantă pentru întreprinderile de construcție de mașini. Este evident că fără utilizarea sistemelor informaționale va fi extrem de dificil să se rezolve o astfel de problemă, de aceea cerința corespunzătoare este una dintre primele dintr-o serie de cele pe care constructorii de mașini le impun furnizorilor de soluții IT. Cu toate acestea, mulți așteaptă de la sistemele informaționale, dacă nu un miracol, atunci cu siguranță un buton roșu magic care va rezolva toate problemele.

În acest articol am încercat să înțelegem ce Sistem informatic este cu adevărat capabil să decidă și ce ar trebui să rămână în sfera responsabilității umane: ce decizii ar trebui să ia, ce acțiuni să efectueze și ce date să furnizeze sistemului informațional pentru a obține rezultatul dorit din acesta.

Fără a pretinde că acoperim în mod cuprinzător problema, ne vom opri asupra celei mai importante componente a acesteia - vom lua în considerare primii pași, de care va depinde însă posibilitatea fundamentală de rezolvare a întregii probleme. Mai mult, să luăm în considerare acești pași folosind exemplul unei soluții pentru o întreprindere a cărei afiliere în industrie dictează cele mai stricte cerințe de urmărire: pentru fiecare produs, sau mai degrabă instanță (număr de serie) a unui produs, este necesar să existe informații despre caracteristici specifice materialul din care au fost realizate toate componentele sale.

În astfel de condiții, este important să se organizeze corect suportul informațional pentru procese în fazele inițiale de producție, adică la depozitul de materiale și mai departe la locul de achiziție.

Acest articol se va concentra pe proiectul implementat la Energotex CJSC (Kurchatov). Ca instrument de automatizare a proceselor contabilitatea productiei Se utilizează sistemul TechnologiCS (www.technologics.ru).

Rețineți că, în mod tradițional, astfel de probleme sunt rezolvate folosind metode contabilitatea depozitului, implementat de obicei în cadrul funcționalității sistemelor contabile (contabile). În mod tradițional, rezolvarea unei probleme folosind astfel de sisteme arată astfel:

• contabilizarea documentelor primare (facturi si facturi) primite de la furnizorii de materiale;
• distribuirea materialului între loturile de primire cu caracteristici individuale (în primul rând preț);
• eliberarea materialului în producție (stergere din depozit folosind o factură);
• sosirea pieselor de prelucrat de la locul de producție (achiziții) la depozitul corespunzător.

Cu toate acestea, la o examinare mai atentă, se dovedește că la fiecare dintre acești pași trebuie rezolvată o problemă mult mai complexă, iar cele mai mari dificultăți apar deja în prima etapă a soluției sale.

Să explicăm ce s-a spus:

1. Din punctul de vedere al unui contabil, materialul este ceea ce este înregistrat în poziția unui document contabil, iar acest document a fost creat de o organizație terță (furnizor), care nu se gândește prea mult la regulile de înregistrare a numelui adoptate la întreprinderea de consum.
2. Din punctul de vedere al designerului, materialul este ceea ce este scris în cartul desenului (de obicei, nota materialului). Cerințe suplimentare de materiale pot fi găsite în conditii tehnice, dar este doar text.
3. Din punctul de vedere al unui tehnolog, materialul este deja o piesă de prelucrat. Aceasta înseamnă că înregistrarea despre marca materialului ar trebui să fie completată cu informații despre gama de produse, dimensiunea standard și alte date similare.

Producătorul este și mai exigent când vine vorba de material de înregistrare. Pe lângă toate informațiile deja menționate, el are nevoie de date despre caracteristicile individuale ale unui anumit lot de material, până la dimensiunile geometrice reale, numărul de căldură, compoziția chimică și proprietăți fizice material dintr-un lot dat.

Apoi vom încerca să ne dăm seama de unde provin aceste informații. Evident, există două surse, iar la o anumită etapă, informațiile apărute în fiecare dintre ele apar și trebuie combinate. O explicație este dată în fig. 1.

Din explicație, este clar că conflictul principal și inevitabil apare deja în prima etapă a contabilității producției - aceasta este problema identificării materialului primit de la furnizor și a materialului piesei de prelucrat specificate în proiectarea și documentația tehnologică a producătorului.

Soluția la această problemă se bazează pe utilizarea funcționalității speciale a sistemului TechnologiCS - documente de decontare și contabilitate, precum și pe mecanismul de interacțiune a acestora.

Spre deosebire de sistemul clasic de depozit, care funcționează doar cu documente contabile, pe baza cărora obiectele contabile se deplasează prin depozit și, ca urmare, soldurile acestora se modifică, TechnologiCS operează și cu așa-numitele documente de decontare.

Un document de decontare este un obiect de sistem special care are și o specificație, funcționează cu cantități și alte atribute caracteristice unui document de depozit, dar nu afectează direct mișcarea obiectelor contabile. Poate fi, în special, baza unui număr de documente contabile, iar în acest caz conținutul documentului contabil (caietul de sarcini) va fi generat automat folosind specificația corespunzătoare a documentului de bază.

Acum este momentul să specificați pașii care trebuie efectuati sistem de producere pentru a rezolva problema urmăririi end-to-end a materialului în zona de achiziții. Să reamintim că soluția la această problemă va sta la baza implementării urmăririi acestui lanț până la produsul finit.

Deci, avem nevoie de:

1. Primește informații despre primirea materialului la depozitul central.
2. Identificați materialul primit și materialul piesei de prelucrat specificat în documentație (conținută în baza de date TechnologiCS).
3. Clarificați și înregistrați informațiile despre dimensiunile geometrice ale materialului, stabiliți o listă de teste suplimentare.
4. Emiteți materialul în zona de tăiere (transferând materialul în starea „Blank”).
5. Efectuați tăierea materialului în zona de tăiere.
6. Forma așa-numita s A dki (cu A dka - un grup de piese de prelucrat supuse simultan tratamentului termic).
7. Efectuați teste de duritate pe probe după tratamentul termic.
8. Înregistrați rezultatele testului.
9. Mutați piesele de prelucrat în zona de depozitare a zonei de achiziții.

Orez. 2 explică primii doi pași ai secvenței de mai sus. Caracteristicile procedurilor care se efectuează în aceste etape presupun adoptarea unor decizii care necesită calificări corespunzătoare din partea specialiștilor care le fac. Evident, depozitarului nu i se poate cere să rezolve problema identificării materialului, iar funcțiile îndeplinite de depozitar ar trebui să fie de natură cât mai mecanică posibil - eliminând astfel inexactitățile și erorile în etapele ulterioare.

RD - document de decontare tehnologic
UD - document contabil tehnologic

Este important să acordăm atenție unui punct cheie aici: factura furnizorului, înainte de a cădea în mâinile unui lucrător de depozit (magazin), este supusă unei procesări preliminare în serviciul de logistică (OMTS).

Angajatul OMTS, având informații despre lanțul de documente care a generat factura (aplicație proprie, factura furnizorului și factura în sine), are posibilitatea de a lua o decizie privind conformitatea materialului furnizat cu poziția materialelor TechnologiCS. director. În plus, specificația aplicației, fiind formată pe baza nevoilor de producție calculate în același sistem, crește șansele ca factura furnizorului să conțină aceleași articole - acesta este un ajutor semnificativ pentru angajatul OMTS în luarea unei decizii.

Rezultatul procesării facturii furnizorului în OMTS este documentul de decontare „Chitanța OMTS” (Fig. 3).

Pozițiile caietului de sarcini ale documentului de decontare sunt deja link-uri către cartea de referință TechnologiCS corespunzătoare, iar acest lucru oferă depozitarului posibilitatea ca, atunci când creează un document contabil - factura - să nu se gândească la conținutul caietului de sarcini, ci pur și simplu să creeze un document „bazat pe”.

Trebuie remarcat faptul că, în procesul de creare a unui document de decontare, angajatul OMTS utilizează macrocomenzi și formulare de intrare special concepute care îl ajută, deja în faza inițială de procesare, să furnizeze articole de specificație cu setul maxim posibil de informații care caracterizează materialul primit, ceea ce facilitează semnificativ munca serviciilor care utilizează aceste informații în etapele ulterioare ale mișcării materialelor (fig. 4).

După ce documentul de decontare a fost creat și angajatul OMTS a introdus în el toate informațiile necesare despre materialul primit, puteți posta materialul în depozit.

Acțiunea este efectuată de către depozitar, iar acesta nu creează o chitanță manual, ci folosește o funcție macro specială care generează o factură pe baza unui document de decontare. Astfel, posibilitatea ca orice erori să apară în această etapă este practic redusă la zero.

Rezultatul muncii depozitarului este documentul contabil completat (Fig. 5).

Efectuarea unui document contabil a determinat deplasarea materialului în depozit și o modificare a soldurilor acestuia (Fig. 6).

Vă rugăm să rețineți: materialul cu majuscule este distribuit între cardurile contabile în așa fel încât fiecare card să corespundă unui material cu aceleași proprietăți, de exemplu, certificat și număr de căldură.

Fiecare lot de material a primit propriul său număr de serie, care va fi urmărit ulterior în spații libere și în continuare în piese și produse.

Următoarea etapă este așa-numita tranziție a materialului în piesa de prelucrat. Această acțiune necesită o decizie specială și, prin urmare, are sens special. Un reprezentant al serviciului de control tehnic, avand informatii complete despre materialul rămas în depozit, precum și o descriere cuprinzătoare a fiecărui lot de material, decide ce piese specifice pot fi realizate din fiecare lot.

În timpul procesului de luare a deciziilor, pot fi necesare teste suplimentare de laborator ale probelor de materiale.

Decizia privind necesitatea unor astfel de teste este consemnată în documentul de decontare „Ordin de lucru” (Fig. 7).

Orez. 7. Crearea comenzilor de lucru pentru teste suplimentare

Pentru fiecare document de decontare „Ordin de lucru”, se completează un card special, în care sunt notate tipuri specifice de teste care trebuie efectuate în laborator (Fig. 8).

Vă rugăm să rețineți: lista completă de teste este predeterminată. Atunci când ia o decizie, angajatul le notează doar pe cele care sunt necesare în acest caz.

Pe baza documentului de calcul creat, este generată automat o sarcină de testare (Fig. 9).

Când se ia decizia de a produce semifabricate din loturi specifice de material, devine posibilă atașarea cardurilor de tăiere a metalelor la fiecare lot, care, la rândul lor, constituie conținutul directorului TechnologiCS corespunzător (Fig. 10). Fiecare card din TechnologiCS are o specificație care conține spații specifice care sunt obținute în timpul procedurii de tăiere.

Orez. 10. Conectarea cardurilor de tăiat metal la numerele de serie ale loturilor de materiale

Rezultatul acestei acțiuni este generarea automată a unui document „Cerință”, care este baza oficială pentru primirea materialului din depozit (Fig. 11).

Pentru a nu supraîncărca articolul cu detalii tehnice, am omis în mod deliberat o serie de acțiuni premergătoare formării a acestui document iar cei care îl urmăresc. Să atragem atenția cititorilor doar asupra faptului că acțiunile care alcătuiesc procedura de transfer al materialului în producție sunt maxim automatizate și se reduc la lansarea secvențială a unui număr de macrofuncții care formează un lanț de documente de decontare și contabilitate. , unul bazat pe celălalt.

În niciunul dintre cazuri angajatul nu este obligat să completeze manual conținutul documentului (caietul de sarcini), acesta trebuie doar să adauge informațiile necesare în anumite momente; Informații suplimentare la pozițiile corespunzătoare și postați documentul contabil, confirmând astfel faptul mișcării materiale.

Să aruncăm o privire mai atentă la încă unul punct-cheie proces. Știm deja ce loturi (numere de serie) de material se află în depozit, s-a luat decizia de a produce semifabricate specifice din aceste loturi, iar la loturi sunt atașate carduri de tăiere. Pentru a transfera material la secția de tăiere a materialelor, comandantul secției de achiziții rulează macro-ul „Transfer material la piesa de prelucrat”, după ce a selectat în prealabil liniile necesare în specificația documentului contabil „Recepție prin factură” corespunzătoare materialelor transferate pentru tăiere ( Fig. 12). În acest caz, este creat un document de contabilitate a cheltuielilor, precum și un document de decontare „Cerință” (Fig. 13).

Algoritmul de întocmire a specificației documentului de decontare „Cerință” este următorul:

• parametrul „Harta de tăiere” trebuie să fie legat de fiecare articol din specificația documentului contabil „Recepție prin factură”;
• dacă acest parametru există, atunci se va aduna valoarea „Cantitate” pentru același articol din specificațiile tuturor cardurilor de tăiere și, împreună cu denumirea acestui articol, se va consemna în specificația documentului de decontare „Cerință”;
• dacă nu este specificat parametrul pentru un articol de specificație, sistemul vă va solicita să introduceți numărul de spații libere pentru fiecare astfel de articol în documentul contabil „Recepție prin factură”.

La livrarea materialului în zona de tăiere, antrepozitarul primește documentul contabil, scoțând astfel materialul din restul depozitului și mutandu-l în material. persoana responsabila zona de tăiere (Fig. 14).

Atragem atenția cititorilor asupra faptului că documentul de decontare prezentat în Fig. 13, conectează un lot de material cu anumite caracteristici individuale și o anumită piesă de prelucrat. Acest lucru face posibilă automatizarea secvenței ulterioare de acțiuni efectuate de macro (Fig. 15):

• pentru zona de tăiere, creați un document contabil de intrare „Pentru a lucra în zonă”;
• pentru fiecare articol specificat în specificația pentru cardul de tăiere, creați atâtea carduri de înregistrare goale câte au fost indicate în coloana „Cantitate” a documentului de decontare „Cerință” (vezi Fig. 13);
• atribuiți fiecărei piese de prelucrat un număr de serie unic corespunzător unei anumite călduri și poziții din specificația cardului de tăiere;
• scrierea cu majuscule a documentului.

După ce am ilustrat în detaliu principalele puncte care fac posibilă organizarea urmăririi informaționale end-to-end a mișcării materialului în procesul de transformare a acestuia într-o piesă de prelucrat, observăm că funcțiile secției de achiziții includ o serie de acțiuni care precedă transferul pieselor de prelucrat pentru prelucrare ulterioară:

• tratarea termică a pieselor de prelucrat cu formarea automată a cuștilor;
• prelevarea de probe din fiecare cușcă;
• efectuarea testelor de duritate, introducerea rezultatelor încercărilor;
• mutarea pieselor de prelucrat în zona de depozitare a zonei de achiziții.

Aceste acțiuni sunt efectuate conform unor algoritmi care nu diferă în mod fundamental de cei indicați mai sus. Ele se bazează pe formarea automată a lanțurilor de documente de decontare și contabile bazate unul pe celălalt. Rezultatul acestor acțiuni este apariția unor date suplimentare care caracterizează individual piesele de prelucrat din fiecare lot (Fig. 16).

În concluzie, să formulăm încă o dată principiile de bază care stau la baza soluției la problema urmăririi materialului de la recepția la depozit până la anumite piese de prelucrat:

• în procesul de organizare a suportului informațional pentru deplasarea materialului, este necesar să se ia o serie de decizii fundamentale;
• astfel de decizii pot fi luate de un angajat cu competența corespunzătoare;
• sistemul de susținere a informațiilor de proces trebuie să ofere acestui angajat informațiile necesare pentru a lua o decizie și a înregistra rezultatul;
• sistemul ar trebui să automatizeze cât mai mult posibil funcțiile de rutină legate de contabilitatea depozitului, eliminând în același timp introducerea manuală a conținutului documentelor;
• sistemul trebuie, de asemenea, să predetermina fără ambiguitate succesiunea acțiunilor efectuate de angajați.

Rețineți că în cazul nostru, sistemul informațional separă corect procesele: decizia privind identificarea inițială a materialului este luată de angajatul OMTS, depozitarul înregistrează această decizie doar cu un document de primire; decizia de a efectua teste suplimentare este luată de angajatul STC, maistrul de șantier folosește această decizie atunci când șterge anumite loturi de material pentru producție etc.

Sistemul automatizează funcțiile de rutină și determină în mod unic secvența de execuție a acestora: un angajat al depozitului (magazariu) rulează macrocomenzi care execută lanțuri aferente acțiunile necesareși generează documente, iar depozitarul înregistrează doar faptul deplasării materialului prin postarea documentelor. Acest lucru elimină erorile care apar inevitabil în timpul procesării manuale a documentelor.

Ca urmare, fiecare piesă de prelucrat cu un număr de serie unic care apare în depozit conține informații complete despre materialul din care a fost realizată. Piesa de prelucrat o moștenește automat de-a lungul lanțului de documente care însoțesc procesele de prelucrare.

Nu este greu de înțeles că, folosind algoritmi similari, este posibil să urmăriți traseul piesei de prelucrat până la produsul finit, iar această sarcină este de natură pur tehnică. În același timp, fundația, care stă la baza soluției sale, este pusă tocmai în primii pași de înregistrare a materialului și prelucrare la locul de achiziție.

Dmitri Dokuchaev

Director de Consultanță în Inginerie, CSoft.

Evgheni Troșcinski

Director general, CSoft Ucraina.

Andrei Kurochkin

Şeful Departamentului Sisteme de Inginerie, CSoft Ucraina.

Producția de achiziții

Zona de achiziții face parte din structura principalelor ateliere ale fabricii și este destinată să asigure producția cu semifabricate. Echipamentul șantierului este format din 7 mașini de frezat și tăiat, 14 unități de echipamente de presare, două ciocane de forjare. Secția de achiziții include și un departament de forjare, în care metalul fierbinte este prelucrat în piese forjate și ștanțate pentru propriile nevoi. Metalul care ajunge la șantier este tăiat în semifabricate de dimensiunea necesară pe mașini de frezat și tăiat și prese de forfecare. Secția de achiziții produce, de asemenea, ștanțarea la rece a semifabricatelor în matrițe pe echipamente de presă. Unele dintre piesele de prelucrat (piese de tip arbore) din secțiunea piesei de prelucrat sunt supuse unei operații de frezare-centrare pentru turnare ulterioară atelier de masini plantă Tăierea se face cu foarfece de presare material din tabla pentru piese de prelucrat de dimensiunea cerută. Toate piesele de prelucrat sunt apoi livrate la depozitul de stoc mecanizat al zonei de achiziții. Şantierul este condus de un maistru, a cărui subordonare include: un reglator de utilaje, un tăietor de metal, un fierar şi ştampilatori.

Producția de prelucrare mecanică

management cilindrul tehnologic organizatoric

În prezent, pentru a reduce personalul de conducere și muncitorii auxiliari, toate fostele ateliere din fabrică au fost reunite într-un singur atelier MSC (atelier de asamblare mecanică), care este împărțit pe secțiuni.

Astfel, la locul nr. 1, cea mai mare parte a utilajelor este reprezentată de mașini de următorul tip: - OT-uri (centru de prelucrare): IR800PMF4; 2206ВМФ4, Centrul de prelucrare 2206ВМФ4 este proiectat pentru prelucrarea complexă a părților caroseriei de dimensiuni medii pe patru părți fără reinstalare conform unui program dat.

Strungul cu mandrina semiautomată cu CNC 1P756DF3 este proiectat pentru strunjirea conform programului de suprafețe cilindrice, de capăt, conice, trepte și curbate ale pieselor din metale și aliaje feroase și neferoase, precum și pentru găurirea și găurirea găurilor centrale , taierea filetelor exterioare.

Amplasarea oglinzii de ghidare a patului într-un plan înclinat oferă acces liber la piesa de prelucrat.

Ghidajele aeriene din oțel călit de mișcări longitudinale și transversale în combinație cu rulmenți de rulare și căptușeli anti-fricțiune garantează păstrarea pe termen lung a preciziei dispozitivului semi-automat.

Caracteristici de proiectare Toate comenzile sunt concentrate pe consola CNC.

Unitatea principală de mișcare constă dintr-un cap de ax și un motor de curent continuu.

Ansamblul ax al mașinii semiautomate are o structură rigidă și rezistență ridicată la vibrații.

Schimbarea sculei pe o mașină semi-automată se realizează automat folosind două turele.

Răcirea este furnizată zonei de tăiere prin blocuri de scule.

Așchiile sunt îndepărtate de un transportor instalat în nișa patului mașinii semiautomate.

Mașina este echipată cu un dispozitiv CNC de la Elektronika MS 2101

Specificații:

Lungimea maximă a piesei prelucrate, mm 320

Adâncimea maximă de găurire, mm 200

Cel mai mare diametru al piesei de prelucrat, mm:

instalat deasupra patului 630

prelucrat in mandrina 500

Limite de viteză ax, rpm 8-1600 10-2000*;

Limitele avansurilor de lucru longitudinale și transversale ale etrierului, mm/min 1-4000

Avansări longitudinale și transversale accelerate ale etrierului, mm/min 8000

Rezoluția citirii de-a lungul axelor de coordonate, mm 0,001

Numărul de poziții de scule pe turela superioară 8

Numărul de poziții pe turela inferioară 4

Capătul axului conform GOST 12523-67 11M

Numărul de turele de pe mașină 2

Puterea de antrenare principală, kW 22-30

Dimensiuni totale, mm:

latime 2400

inaltime 2600

Greutate, kg 8600

Mașina de găurit verticală 2R135F2-1 este proiectată pentru găurirea, frezarea, alezarea, filetarea, frezarea dreaptă ușoară a pieselor din oțel, fontă și metale neferoase în producția la scară mică și în masă. Un cap de turelă cu schimbare automată a sculelor și o masă încrucișată cu control al programului permit prelucrarea coordonată a pieselor precum capace, flanșe, panouri etc. fără marcare prealabilă și utilizarea dispozitivelor. Clasa de precizie a mașinii P.

Caracteristicile tehnice ale mașinii 2Р135Ф2-1:

Cel mai mare diametru al piesei de prelucrat este de 35 mm;

cel mai mare diametru al filetului tăiat este M24;

latime maxima de frezare 60 mm; număr de scule 6;

număr de viteze de rotație axului (total/pe program) 12/12;

limitele vitezei axului 35,5-1600 min -1 ;

numărul de avansuri de-a lungul axei Z 18; limitele avansurilor de lucru de-a lungul axei Z 10-500 mm/min;

viteza de mișcare rapidă a mesei și alunecării 7000 mm/min, iar la frezare 2200 mm/min;

viteza de deplasare rapida a etrierului 4000 mm/min;

suprafata de lucru masa 400x710 mm;

dimensiunile totale ale mașinii 1800x2400x2700 mm.

Dispozitivul CNC tip 2P32-3 este proiectat pentru a controla procesul de poziționare și prelucrare dreptunghiulară (paralel cu axele de coordonate). Suportul software este o bandă perforată cu opt piste, o metodă de specificare a mișcărilor în valori de coordonate absolute. Există un afișaj digital și pot fi introduse 15 corecții pentru lungimea sculei. Sistem CNC închis, folosit ca senzori părere utilizați BS155A selsyn. Precizia de poziționare a mesei și a glisierei este de 0,05 mm, discretitatea specificării mișcărilor și a afișajului digital este de 0,01 mm. Numărul de coordonate controlate ale tuturor/dintre acestea simultan este 3/2. și un grup de universale - cotind 16K20; măcinare 3B724; găurire radială 2M55 etc.

Principalele produse fabricate in santier sunt mandrine pentru strung - 12 tipuri, carcase fabricate la comanda de la MTZ - 1520-2308015 2,5 mii/luna.

La site-ul nr. 2, principalul tip de produse produse sunt arbori, bucșe, cuplaje, cupe și alte produse precum corpurile de rotație, care sunt folosite pentru asamblarea atât a produselor fabricate de fabrică, cât și a comenzilor de la MTZ și alți clienți. În consecință, principalul tip de mașini sunt strunguri, în principal CNC, slefuire cilindrice și interioară.

Secțiunea Nr.3 este o zonă de asamblare mecanică universală, în care se realizează atât prelucrarea mecanică a pieselor, cât și asamblarea componentelor și produselor, astfel încât echipamentele de pe șantier nu sunt specializate și sunt furnizate într-o gamă destul de largă - de la mașini CNC IR500; GF2171; 2Р135Ф3 la cele universale - strunjire, frezare, șlefuire și găurire. Există mașini de strunjire-rotative, de frezat-rotative și mașini de șlefuit-rotative.

Produsele fabricate includ menghine de diferite dimensiuni și modele - menghine de mașină, menghine de banc cu antrenare hidraulică etc., capete EMZ (clemă electromecanică), cilindri pneumatici, mese rotative și speciali. Comenzi. Diverse piese incluse într-un anumit produs pot fi fabricate fie într-o zonă, fie în altele diferite, în funcție de echipamentul și tehnologia disponibilă. proces. Coordonarea atelierului este realizată de șeful atelierului, adjunct. început ateliere controlate de divizii conform structurii uzinei.

Zonele sunt împărțite în diviziuni separate, conform principiilor de grupare a mașinilor și a produselor fabricate.

Figura 3. - detaliu cilindru

Procesul tehnologic de fabricare a piesei „Cilindro” include o listă de operațiuni, echipamentul necesar, scule, dispozitive și cerințe de protecție a muncii, indicând moduri de tăiere, instrumente de măsură și alte informații tehnologice.

Piesa „Cilindro” este utilizată în menghinele mașinii pneumatice cu armare hidraulică și rotative pentru a transfera presiunea fluidului de lucru către partea superioară, rotativă, a dispozitivului de prindere.

Figura 4. - Aplicarea piesei „Cilindre”.

La fabricarea unei piese cilindrice, se utilizează o varietate de unelte de tăiere:

Mașină de alezat 2141-0031 GOST 18883-73(T15K6)

Pentru caneluri de alezat 43.2128 - 4395 - 06 BZSP

Figura 5. - Cutter de caneluri

Placă de trecere MWLNL 3225 P10 WNUM-100612 (T15K6)

O 46 2301-0154 GOST 10903-77

O 9 2301-0154 GOST 10903-77

O 4.5 2301-0154 GOST 10903-77

Freză O 14 432325 - 4519 - 15 BZSP și o unealtă specială - rulare, prezentată în Fig. 6.

Figura 6. - Lansarea 437915-4756-01

Mașina de rulare este propria dezvoltare a BZSP. Se folosește la întărirea suprafeței interioare a cilindrului prin rulare la efectuarea operației 075 a procesului tehnic din fabrică.

Figura 7. - Dispozitiv pentru găurirea a 2 găuri în piesa „Cilidru” 7201-0019-02/0115

De asemenea, în procesul de pregătire a pieselor, se folosesc diverse dispozitive. Una dintre ele este „Jig for for 2 orificii în piesa „Cilindre” 7201-0019-02/0115” fig. 7.

Mandrina cu trei fălci 7102-00884-1-2

Pentru a controla dimensiunile curățeniei și poziția relativă a suprafețelor tratate, se folosesc următoarele instrumente și dispozitive:

Probele de rugozitate GOST 9378-93

Etrier Vernier ShTs-I-125-0,1 GOST 166-89

Etrier Vernier ShTs-II-250-0,1 GOST 166-89

Indicator de adâncime Vernier ShG-0-160 GOST 162-90

Etrier special (pentru măsurarea canelurilor interne) 8700-13160

Dispozitiv special „Meter”, pentru verificarea locației a trei orificii O9mm 438362-5048-01SB fig. 5.

Scopul lecției: studierea operațiunilor și echipamentelor de bază ale producției de forjare la obținerea de pachete, discuri, arbori, compresoare.

Marcarea semifabricatelor din oțel

Metal provenind din uzine metalurgice, are propriul marcaj de fabrică. Fiecare închiriere, înflorire și pătrat are o eliberare pe partea de capăt. Această ștampilă indică calitatea oțelului și numărul de căldură. Există, de asemenea, un document de însoțire - un certificat.

Marcarea semifabricatelor din oțel după tăierea lor

După tăierea semifabricatelor din oțel în zona de achiziție, tot metalul (metal laminat, flori, pătrat) este marcat cu vopsea conform tabelului de marcare:

Tabelul 1.

Echipamente de șantier de achiziție

Ferăstrău circular de tăiere automată 8G662 - conceput pentru tăierea metalelor feroase cu secțiuni rotunde și pătrate cu ferăstrău segment. Lungimea ferăstrăului - 1430 mm, diametru - 710 mm.

Foarfece combinată - folosită pentru tăierea produselor laminate cu diametrul de 10-36 mm, canale cu diametrul de 6,5 mm, 8 mm, 10 mm, hexagoane cu diametrul de 10-36 mm.

Mașină de ascuțit ferăstrău

Mașină de trefilare - concepută pentru trefilarea la rece a sârmei de la un diametru mai mare la unul mai mic folosind matrițe. (De exemplu, de la 6 mm la 5,5 mm).

Tăierea piesei de prelucrat

1) Roți abrazive (vulcanită).

Tăierea semifabricatelor folosind foarfece de presare. Folosit pentru tăierea tablei.

2) Tăiere cu flacără

Există două tipuri de mașini de tăiat cu gaz: semi-automate și automate. În atelierul KKZ există o mașină automată ASSh2 (o mașină automată staționară-articulată). Funcționează folosind oxigen și gaz. Taie piese de prelucrat cu grosimea foii de la 6 la 60 mm. Piesele sunt tăiate conform șablonului de copiere.

Tăiere cu plasmă

AVPR403 - mașină de tăiat cu plasmă de apă. Folosit pentru tăierea metalelor neferoase: alamă, cupru, oțel inoxidabil cu o grosime de 6 până la 60 mm. Funcționează folosind un arc electric de curent continuu comprimat și este răcit cu apă.

6.5.1 Încălzirea pieselor de prelucrat înainte de forjare

Înainte de forjare, piesele de prelucrat sunt încălzite într-un cuptor la următoarea temperatură:

Masa 2.

6.5.2 Încălzirea cuptoarelor, încărcarea și descărcarea pieselor de prelucrat încălzite

Cuptoarele cu gaz de încălzire sunt un cadru metalic căptușit cu un pliu de cărămidă refractară care formează camera de lucru a cuptorului. Servește pentru alimentarea cu gaz a canalelor de evacuare a fumului și a ferestrelor de lucru, pentru încărcarea și descărcarea metalelor, acoperite cu uși de ridicare. Combustibilul folosit este gaz. Pentru a încărca piesele de prelucrat în cuptor, se folosesc o macara rulantă și o lopată de forjare. Piesele mici de prelucrat sunt aruncate cu mâna. Piesele de prelucrat încălzite din cuptor sunt descărcate din cuptor cu ajutorul unui foraj. Controlul temperaturii se realizează folosind un pirometru sau vizual - prin culoare. (vezi tabelul 1)

Atelierul de producție al Uzinei de Structuri metalice Ufa este un atelier cu o suprafață de 13.000 m2, care adăpostește echipamentele necesare pentru fabricarea rezervoarelor, vaselor, aparatelor și construcțiilor de structuri metalice pentru diverse scopuri. Putere atelier de producție ne permit să producem până la 1200 de tone de structuri metalice lunar.

Zona de achiziții

Angajată în fabricarea de piese și semifabricate pentru asamblarea ulterioară a structurilor metalice și semifabricate de rezervor laminate. Sablarea metalului laminat, tăierea tablei folosind tăierea cu gaz și plasmă, tăierea și găurirea diferitelor profile - toate acestea se realizează pe o linie automată pentru producția de piese și semifabricate de la celebra companie olandeză Voortman.

De asemenea, la șantierul de achiziție există echipamente de îndoit și îndreptat table, o rindea de margine cu o lungime a mesei de lucru de 15 m și prese hidraulice cu o forță de presiune de 250 și 400 de tone. pentru ștanțarea semifabricatelor modelate, îndoirea și îndreptarea pieselor mari, precum și o mașină pentru producerea tablelor metalice expandate.

Magazin de asamblare

Include mai mult de 10 secțiuni de asamblare (echipe) pentru asamblarea pieselor metalice de complexitate variată, echipate cu echipamente de foraj, sudare, decupare cu gaz, diverse dispozitive și echipamente. Travele zonei de montaj sunt deservite de 6 poduri rulante cu o capacitate de ridicare de 10 tone fiecare.

Sectiunea de sudare

Specializată în sudarea structurilor metalice asamblate și semifabricatelor de rezervoare. Echipamentul secției de sudare include un stand pentru producția de semifabricate laminate din rezervoare verticale din oțel (VS). Site-ul este dotat cu 18 statii de sudura semiautomate in mediu cu gaze protejate, exista 8 aparate de sudura automate pentru sudarea panourilor de semifabricate de rezervoare laminate, un suport de role cu un portal pentru productia de rezervoare cilindrice cu un diametru de pana la 3,5 m.

Zona de vopsire și încărcare

Acest site produce sablare structuri cu grunduire și vopsire ulterioară, ambalare și încărcare pe camioane și transport feroviar. Şantierul este echipat cu maşini de vopsit prin pulverizare fără aer marca GRACO cu acţionare electrică GRACO, cameră de uscare, 2 macarale rulante cu o capacitate de ridicare de 10 tone fiecare şi şine proprii de cale ferată.