Ez a termelési erőforrások felhasználására vonatkozó műszakilag megalapozott szabványok felállítása (GOST 3.1109-82). Ebben az esetben a termelési erőforrások energiát, nyersanyagokat, kellékeket, szerszámokat, munkaidőt és hasonlókat jelentenek.
Műszaki szabványosítás
A technológiai folyamatok tervezésénél kiemelten fontos feladat a technológiai folyamatok műszaki szabványosítása, vagyis a munkaügyi szabványosítás.
Az időnorma az a szabályozott idő, amelyen egy vagy több, megfelelő képesítéssel rendelkező személy meghatározott mennyiségű munkát, meghatározott termelési körülmények között elvégez. Általában egy technológiai műveletet munkaegységnek tekintenek.
Az időszabványok különböző módszerekkel határozhatók meg.
Kísérleti-statisztikai szabványosítási módszer
A műszaki szabványosítás kísérleti-statisztikai módszere magában foglalja a teljes működésre vonatkozó időszabvány megállapítását, összehasonlítva azt a múltbeli hasonló munkák elvégzésére vonatkozó szabványokkal. Ennek a módszernek az alapja a szabványosító képzettsége és személyes tapasztalata. Alkalmazási terület: egyedi és kisüzemi gyártás.
A szabványosítás számítási és analitikai módszere
Ennek a módszernek az a lényege, hogy egy technológiai művelet elemeit szabványosítják: technológiai és segédátmenetek stb. Ezt az időszabványt nevezzük technikailag indokoltnak.
Darab és darabszámítási idő
A gyártás típusától függően vagy darabszámítási idő Tsht-k vagy darabszámítási idő Tsht számolható. E normák felépítése a következő:
Tsht-k = Tsht + (Tp.z./n) (perc), (4.10), ahol
Tsht = To + Tv + Ttech.obsl + Torg.obsl + Tdept.
Tekintsük ezeknek az időknek az egyes összetevőit:
Ez a fő idő;
TV - segédidő;
Ttech.obsl - karbantartási idő;
Kereskedelmi obsl - szervezési szolgáltatások ideje;
Totd - szabályozott szünet ideje (pihenéshez);
Tp.z. - előkészítő végső idő;
n a tételben lévő termékek száma;
A To + Tv összeget üzemidőnek Top nevezzük.
Fő idő
Fő idő a mechanikai feldolgozás műszaki szabványosítása során minden technológiai átmenetre kiszámításra kerül. A darabidőnek ezt a részét közvetlenül a vajúdás tárgyának megváltoztatására vagy állapotának meghatározására fordítják:
To = Lp/Smin * i (perc), (4.11), ahol
Lр - becsült feldolgozási hossz, mm (4.3. ábra);
Smin - perc előtolás, mm/perc;
i - a munkalöketek száma;
Lp = Ldet + Lin + Lout (mm),
ahol Ldet az alkatrész megmunkált felületének hossza a rajz szerint, mm;
Lвр - a szerszámbehelyezés hossza, mm;
Lout - szerszám lökethossza, mm.
Lvr Úgy tervezték, hogy biztosítsa a szerszám biztonságos bejutását a munkadarabba a megmunkálási előtolásnál, a Lout pedig a felület garantált kilépését a feldolgozás befejezése után. Átmenet nélküli megmunkálás, zsákfurat fúrása és hasonlók esetén előfordulhat, hogy a szerszám lökete hiányzik. Ezt figyelembe kell venni a becsült feldolgozási hossz meghatározásakor.
4.3 ábra - A becsült feldolgozási hossz összetevői
Kiegészítő TV idő - a feldolgozás lehetőségének biztosításához és a munkatárgy állapotának további meghatározásához szükséges technikák elvégzésére fordított darabidő egy része (munkadarab be- és levétele, gépi vezérlés, méretmérés).
A segédidő arányosítása
A műszaki szabványosítás során a segédidő számítása változó részletességű időszabványok felhasználásával történik.
Szolgálati idő Tob munkahely - a vállalkozó által a technológiai berendezések működőképes állapotban tartására, valamint azok és a munkahely gondozására fordított darabidő egy része.
A munkahelyi karbantartás szervezési és műszaki részre oszlik.
-ra fordított idő műszaki karbantartás Ttech.obs gondoskodjon az eltompult szerszám cseréjéről, a gép beállításáról és finomhangolásáról stb.
A szervezési szolgáltatások ideje Torg.obs biztosított a munkahely gondozása - berendezések tesztelése, ellenőrzése, műszak alatti utasítások átvétele a művezetőtől vagy művezetőtől, berendezések tisztítása, kenése, munkahely takarítása stb.
A műszaki és szervezési szolgáltatások az időszabványok szerint kerülnek megállapításra az üzemidő százalékában (legfeljebb 4-8%).
Ideje a pihenésre és a személyes igényekre
A műszaki szabványosítás magában foglalja az allokációt ideje pihenésre és személyes szükségletekre - a munkavállaló által személyes szükségletekre és (fárasztó munkavégzés esetén) további pihenésre fordított darabidő egy része. Ezt az időt a működési idő százalékában határozzák meg. Gépműhelyeknél ez az üzemidő körülbelül 2,5-4%-a.
Előkészületi és végső idő
Tp.z. - a technológiai művelet elvégzéséhez szükséges berendezések és technológiai berendezések előkészítésére, illetve a művelet befejezését követő megszervezésére fordított időintervallum. A művelet során feldolgozandó munkadarabok teljes kötegéhez hozzá van rendelve. Ezt az időt szabványok szerint határozzák meg, amelyek magukban foglalják a technológiai berendezések beállítását; a munka megismerése (rajzok, technológiai folyamat, utasítások stb.); anyagok, szerszámok átvétele, valamint a munkadarab-köteg feldolgozásának befejezése utáni munkák elvégzése - a legyártott alkatrészek szállítása, a technológiai berendezések gépből történő eltávolítása, a berendezés működőképes állapotba hozása.
Darab idő
Darabköltségű Tsht-k Az időt egyedi, kis- és néha közepes méretű termelésben határozzák meg olyan műveleteknél, amelyekhez a munkás maga állítja be a berendezést.
Darab idő olyan termelési típusokra számítják, amikor a berendezést beállítóval állítják be, és a dolgozó csak azon végez munkát (közepes, nagyüzemi és tömeggyártás).
A művelet végrehajtási ideje
A műszaki szabványosítás során végzett műveletek költsége a következő képlettel számítható ki:
Sop = Tsht (Tsht-k) * C g.s.,
ahol a Sop a művelet elvégzésének ára; Tsht (Tsht-k) - a művelet megfelelő időtartama (óra) Sg.s. - a megfelelő kategóriájú munkavállalók órabére (dörzsölje).
A fent tárgyalt elemenkénti szabványosításon túlmenően a gyakorlatban időnként olyan módszereket is alkalmaznak, mint az időmérés és a munkanap fényképezése.
A munkanap időzítése és fényképezése
Használva időzítés tanulmányozza a művelet ciklikusan ismétlődő kézi és gépi-kézi elemeinek végrehajtására fordított időt. Egy művelet racionális összetételének és felépítésének megtervezésekor, elemeik normál időtartamának megállapítására és ennek alapján a műszakilag megalapozott időszabványok kiszámítására szolgáló szabványok kidolgozására használják. Az időmérést a terjesztés legjobb gyakorlatainak megismerésére is használják.
Munkanapi fotó – a műszaki szabványosítás módszere is, amely egy vagy több változás megfigyelésével eltöltött idő tanulmányozásából és méréséből áll. Ugyanakkor az időszámítással ellentétben nemcsak a művelet végrehajtásával, hanem a termelés megszervezésével kapcsolatos költségeket is rögzítik (különböző okok miatti átmeneti leállás: munkadarabok, szerszámok hiánya stb.).
A munkadarab megmunkálásához szükséges idő műszaki színvonala az egyik fő paraméter a gyártott alkatrész költségének, a gyártóberendezések számának, a munkások bérének és a termelés tervezésének kiszámításához.
A műszaki időnormát a technológiai berendezések, forgácsolószerszámok, gépi berendezések műszaki adottságai és a munkahely helyes megszervezése alapján határozzák meg.
Az időkorlát az egyik fő tényező a technológiai folyamat tökéletességének értékeléséhez és a munkadarab legprogresszívebb feldolgozási lehetőségének kiválasztásához.
Nagyüzemi és tömeggyártásban egy munkadarab megmunkálásának általános szabványideje (perc).
T w =T o +T in +T t.o +T o.p,
ahol T o - technológiai (fő) idő, min; T in - segédidő, min; T t.o - a munkahely szervizelésének ideje, min; T o.p - pihenőidő és természetes szükségletek, min (3.39. táblázat).
Feldolgozási idő sokféle feldolgozáshoz
T o =L p .х i/(n c t s st),
ahol L р.х a vágószerszám munkalöketének becsült hossza, azaz. a vágószerszám által megtett út az előtolás irányában, mm; i- a vágószerszám munkalöketeinek száma; n st - a gép orsójának forgási sebessége, a gépútlevél szerint elfogadott, fordulatszám; s st - előtolás a gép útlevéladatai szerint, mm/ford.
A T munkadarab feldolgozásához szükséges segédidő a gépesítés mértékétől, a munkadarab súlyától és a művelet során elvégzett egyéb elemektől függ. Az ellenőrző mérésekhez szükséges segédidő a mérés pontosságától és a mérőműszer típusától függően kerül kiválasztásra. A segédidő meghatározása szabványos táblázatok szerint történik. Ez a kiválasztott technológiai berendezésektől, feldolgozási módoktól és gépi berendezésektől függ.
A T segédidő az alkatrész beszerelésének és eltávolításának idejéből áll; az átmenethez kapcsolódó idő (a szerszám felszerelése a számlap mentén, megállítás, jelölés; előzetes mérések; tesztchipek vétele stb.); a komplexekben nem szereplő technikákra való átálláshoz kapcsolódó idő (a gép orsófordulatszámának változásai, az előtolás változásai, a vágófej forgása stb.); segédidő az ellenőrző mérésekhez, melyek a mérési pontosságtól, a mért felületek nagyságától függően, a periodicitási együttható figyelembevételével szabványos táblázatok alapján kerülnek megállapításra. Segédidő egy technológiai művelethez
T in = (T u c t, + T per + T per.k + T mérték.) NAK NEK t be,
ahol T száj az alkatrész beszerelésének és eltávolításának segédidője, min; T per, - az átmenethez tartozó segédidő, min; T per.k - a komplexekben nem szereplő technikákra való átálláshoz kapcsolódó segédidő, min; T mért _ - segédidő az ellenőrző mérésekhez, min; NAK NEK t in - korrekciós tényező a segédidőhöz a feldolgozott termékek tételének nagyságától függően.
Munkahelyi karbantartásra fordított idő, eltompult vágószerszámok beszerelésére, eltávolítására és cseréjére, csiszolókorongok feltöltésére, a gép kenésére és beállítására, működés közbeni forgácsok eltávolítására stb.
T t.o = (T o + T c) (a p.o /100) ,
ahol egy p.o. - a munkahely karbantartására fordított idő az üzemidő százalékában, amelyet a gyártás típusától függően szabványos táblázatok alapján választanak ki. Ideje a pihenésre és a fizikai szükségletekre
T o.p = (T o + T in,) (a t.o /100) ,
ahol a t.o a pihenési és fizikai szükségletek ideje (%-ban) a normál táblázatok alapján kiválasztott üzemidőhöz.
Sorozat- és egyedi gyártásnál a darabszámítási időt veszik az idő technikai mércéjének.
T sh.k = T sh + (T pz / n d),
ahol T p.z a gép adott tétel gyártási tétel feldolgozására, a szükséges technológiai berendezések, dokumentációk beszerzésére, valamint a feldolgozott alkatrészek, dokumentációk, berendezések átadására, előkészítésére, beállítására fordított előkészítő és végső idő; n d - a feldolgozott alkatrészek száma a kötegben.
A korrekciós tényezők átlagos értéke
Példa. Határozza meg a szabványos darabidőt a durva fogaskerék hobbing művelethez. Kiinduló adatok:
Az alkatrész egy spirális hengeres kerék. Alkatrész anyaga - acél 45 GOST 1050-74, in =600 N/m. Alkatrész súlya 6 kg. Berendezés - fogaskerekes vágógép 5E32. Készülék - tüske. Hűtés - olaj. Fogmodul m == 4mm . A fogaskerék fogainak száma z = 40. B fogaskerék szélessége = 40 mm, d == 30 .
1. Szerelje fel, rögzítse, oldja ki és távolítsa el a négy munkadarabot.
2. Marófogak m = 4 mm, z = 40.
Megoldás.1. Moduláris főzőlapvágót választunk, amelynek külső átmérője D d = 100 mm, modullal m = 4 mm a GOST 9224-74 szerint. Kétmenetes főzőlapvágó, C pontossági osztály. A vágófordulat és a vágandó kerék fogának emelési iránya megegyezik. A főzőlapvágó vágórészének anyaga acél R18 GOST 19256-73. A vágó tartóssága T st = 480 perc.
2. Egy munkamozdulattal levágjuk a fogaskerék fogait. Vágási mélység t p = 9 mm.
3. Két öblítésű főzőlapvágó előtolási sebességét a szabványos táblázatok szerint választjuk ki: s táblázat = 1,2 - 1,4 mm/ford. Beállítjuk az előtolás mennyiségét, figyelembe véve az acélanyag keménységének 45 GOST 1050-88 (K m = 0,9) korrekciós tényezőjét, valamint a fogak és a fordulatok dőlésszögét ( Kv = 0,8):
s kalkuláció =s táblázat K m K in =1,4*0,9*0,8=1,008 mm/ford.
A gépútlevél szerint elfogadjuk, s st = 1 mm/ford.
4. Válassza ki a vágási sebességet a táblázat szabványai szerint: V asztal = 0,7 m/s. A vágási sebességet a 45, HB 170 ... 207 acél korrekciós tényezőinek figyelembevételével állítjuk be, ahol K mv == 0,8 és K == 0,9.
A képlet segítségével határozzuk meg a becsült vágási sebességet
V számított =s táblázat K m v K ŋ =0,7*0,8*0,9=0,5 m/s
5. Határozza meg a főzőlapvágó forgási sebességét
N f.kalc = 
95,51 ford./perc
A maró forgási sebességét a gépútlevél szerint állítjuk be, ahol n st = 100 ford./perc.
Ideje a szervezeti karbantartásra és a fizikai szükségletekre
Segédidő az ellenőrző mérésekhez
6. A tényleges vágási sebességet a képlet határozza meg
v d =D n n st /(1000 60) =3,14 100 100/ (1000 60) = 0,62 m/s.
7. A szerszám löketének hosszát a feldolgozás során a képlet határozza meg
L р.х = (L pa сч +l 1 +l 2 +l 3)z 3 = (160+2+37,2+2)40 =8048 mm.
L számolt: = 40 mm (részletrajz szerint elfogadva) l 1 = 2 mm; l 3 = 2 mm. Az előtolás l 2 mennyiségét a képlet határozza meg
L 2 =(1,11,3) 
37,2 mm ,
ahol h a fogüreg mélysége , h = t. (h = = 2,25 m = 2,25 4 = 9 mm.)
Négy fokozat egyidejű feldolgozása miatt az L-t 4-szeresére kell növelni (L számolva = 40 4 = 160 mm).
8. A négy fogaskerék fogainak feldolgozásának fő (technológiai) idejét a következő képlet határozza meg:
T o = 
Egy vágási sebességnél a főidő T o = 40,24/4 = 10,06 perc.
9. A T in működési segédidőt a szabványos táblázatok alapján határozzuk meg. Segédidő egy alkatrész 5 kg tömegű tüskére való felszereléséhez T set = 0,7 perc. A kiegészítő segédidő a T add alkatrész minden további beszereléséhez a tüskére T add = 0,26 perc.
Az ellenőrző mérések ideje nem szerepel a segédidő-szabványban, mivel átfedésben van a főidővel.
10. A fogaskerekes vágási munkák munkahelyi szervizelésének idejét a főidő %-ában határozzuk meg, ahol a t o = 3 %:
T úgy =T o a t.o. /100=10,063/100=0,3 perc.
11. A munkavállaló pihenési idejét és természetes szükségleteit a működési idő %-ában határozzák meg, ahol a op = 1,7 % :
T op = 
= 0,2 perc.
12. Egy alkatrész gyártási ideje a következő lesz:
T w =T o +T in +T t.o +T op =10,06 + 0,96 + 0,3 + 0,2 = 12,52 perc.
A tömeggyártás előkészítési és végső időpontja nincs meghatározva.
A műszaki, gazdasági és szervezési tervezési számításokban a céltól függően különböző technológiai időszabványok alkalmazhatók egy művelet végrehajtására. Általában a termelési egység i-edik műveletének t i időszabványaként a teljes munkaidő szabványt (darabszámítási arány) - t wk veszik figyelembe a számításhoz. A gépészetben elfogadott munkaidő-költségek besorolását és egy műveletre vonatkozó teljes munkaidő-norma felépítését (darabszámítási normatíva) az ábra mutatja be. 6,2-6,3.
Előkészületi és végső idő - egy tétel vagy műszak előkészítésének és befejezésének ideje (feladat átvétele és a munkával való megismerkedés, műszaki dokumentáció áttanulmányozása, speciális eszközök és szerszámok felszerelése, gépbeállítás és feldolgozási mód kialakítása, munka átadása művezető vagy felügyelő).
Üzemelési idő - a technológiai művelet közvetlen végrehajtásának ideje. Tartalmazza a fő és a segédidőt. Alap (technológiai) idő - az az idő, ameddig a munka technológiai célja megvalósul (alakformálás, a munkatárgy állapotának, minőségének, tulajdonságainak változása). Lehet kézi, gépi, gépi kézi. Segédidő- idő a fő munka elvégzését biztosító intézkedésekre (alkatrész be- és kiszerelése, a szerszám megközelítése és eltávolítása, a gép indítása és leállítása, az alkatrész bemérése). Lehet kézi, gépi vagy gépi-kézi.
Munkahelyi szolgálati idő - az adott munkakör és a teljes műszak alatt a munkahely gondozására fordított idő. Tartalmazza a műszaki és szervezési karbantartási időt. Karbantartási idő - ideje kicserélni a kopott vagy törött szerszámokat, és üzem közben beállítani a berendezést. Szervezeti szolgálati idő - műszak elején és végén a szerszámok elrendezésére, tisztítására, a gép kenésére, tisztítására, a műszak alatti munkahely takarítására fordított idő.
Szabályozott szünetek ideje - az adott munkavégzés során elkerülhetetlen szünetek ideje. Tartalmazza a szervezési és technológiai szünetekre, a pihenésre és a természetes szükségletekre fordított időt.
Rizs. 6.2. A munkaidő költségek besorolása:
Szervezeti és technológiai szünetek ideje - a technológiai folyamat előrehaladása és a műveletek nem megfelelő szinkronizálása miatti megszakítások ideje. Ideje szünetet tartani a pihenéshez és a természetes szükségletekhez - ideje ebédszünetekre, ipari gyakorlatokra, pihenésre és személyes igényekre. Az összes többi szünet inproduktív veszteségnek minősül, és nem szabványosított. A főidővel átfedésben lévő munkaidő-költségek (azaz párhuzamosan végrehajtott és többletidőt nem igénylő tevékenységek) szintén nincsenek szabványosítva.
Rizs. 6.3. A művelet teljes időtartamának felépítése:
ábrából látható. A 6.3. pont szerint egy művelet teljes munkaidős normáját (darabszámítási norma) t shk a következőképpen határozzák meg:
ahol t w – standard darabidő;
t pz – standard előkészítési és végső idő egy tételhez;
n – tételnagyság, db;
t o – főidő;
t * in – a főidővel nem átfedésben lévő segédidő;
t * akkor – a karbantartási idő, amelyet a fő nem fedez;
t * oo - szervezeti szolgálati idő, amelyre nem terjed ki a fő;
t technikai - szervezési és technológiai szünetek ideje;
tdiv - a szünetek ideje a pihenéshez és a természetes szükségletekhez.
Működési ciklus
A működési ciklus időtartama attól függ, hogy egy termelési egységen (darabon) mennyi időbe telik egy művelet végrehajtása, a műveletbe belépő tételben lévő termékegységek számától, a műveletenkénti feladatok számától (a szolgáltatási csatornák egy többcsatornás eszközben).
A működési ciklus kiszámítása. A működési ciklus kiszámításakor a következő legegyszerűbb esetek lehetségesek.
1) Gyártási egységek - 1, munkahelyek - 1. A ^ o működési ciklus egy termelési egységen egy munkahelyen végzett művelet esetén megegyezik a t i művelet normál idejével:
ahol t i az i-edik művelet végrehajtásának időszabványa egy adott cikk szorzati egységén.
2) Termelési egységek - n, munkahelyek- 1. Amikor egy művelet egy munkahelyen kap egy tételnyi terméket P darab, működési ciklus T 0 egyenlő a művelet teljes tételen történő végrehajtásának teljes idejével. Mivel a munka tárgyai ugyanazok, egymás után mennek keresztül a műveleten, és termelési egységenként t i időt igényelnek, a működési ciklus P egyszer:
T 0 =nt i
3) Gyártási egységek - n, munkahelyek- q. Amikor a művelet megvan qi azonos munkaállomásokon, köteget futtathat rajtuk, hogy egyszerre több termékegységen hajtson végre műveletet. Működési ciklus T 0-vel csökkenni fog q egyszer:
Ahol q i - egy adott cikk termékkötegén az i-edik művelet végrehajtásához szükséges feladatok száma.
A számításra elfogadott adatok kialakítására többféle lehetőség van. t i, amikor az időráfordítás bizonyos összetevőit tartalmazza vagy nem. Különösen a felkészülési és a végső időpont a játékra tn 3 a működési ciklus független összetevőjeként adható meg T 0 vagy szerepeljenek benne t i darabonként - t n 3 /p.
Az a sorrend, amelyben a fél átmegy a műveleten. Egy művelet összetett szerkezetű lehet, és számos, egy munkahelyen végrehajtott átmenetből állhat. Alatt átmenet A műveletnek egy alkatrész egy vagy több felületén egy vagy több szerszámmal egyidejűleg, egy forgácsolási módban végrehajtott részét jelenti. Ebben az esetben a működési ciklus Nak nek befolyásolja az a sorrend, amelyben a köteg átmegy a műveleten, mivel ez határozza meg különösen az alkatrészek felszerelésére és eltávolítására fordított időt, valamint a váltakozó átmenetek esetén a berendezés utánállítását. ábrán. A 6.4. ábra a kötegelt művelet két lehetséges típusát mutatja:
A) átmeneti átjárás, amelyben a munka tárgyainak teljes száma először az első átmeneten, majd a második átmeneten, majd a harmadikon és így tovább a művelet utolsó átmenetéig. A művelet végrehajtásának folyamata az egyes termelési egységek esetében nem folyamatos, de a tétel egészére nézve folyamatos;
b) lépésről lépésre haladva, amelyben először az első munkatárgy megy át minden átmeneten, majd a második, a harmadik és így tovább a gyártási tétel utolsó egységéig. A művelet végrehajtása egy termelési egységre vonatkozóan folyamatos, de a tétel egészére nézve nem folyamatos.
6.4. ábra. Egy terméktétel áthaladásának típusai egy műveletben:
a - átmeneti; b - működőképes
A kötegelt feldolgozás egyik vagy másik típusának megválasztásának megvalósíthatóságát az határozza meg, hogy melyikük lesz minimális a kötegelt művelet végrehajtásának teljes ideje (T 0 műveleti ciklus). Átmeneti átjáróval az egyes átmenetekhez tartozó alkatrészek beszerelésének és eltávolításának ideje megnövekszik a lépésről lépésre történő áthaladással, a munkahely minden átmenet utáni beállításának ideje megnő. Ha az egyszerűség kedvéért feltételezzük, hogy az átmenetek feldolgozásának, az alkatrész beszerelésének és eltávolításának ideje mindkét járattípusnál azonos, akkor az átmeneti T oA és az üzemi T oB átjárás működési ciklusának időtartamában a különbség az ábrán látható ciklusgrafikonok. 6.4, egyenlő lesz:
Ahol P - termék tétel mérete;
R - az átmenetek száma ebben a műveletben;
t y - az alkatrész beszerelésének és eltávolításának ideje;
T p - váltakozó átmenetek esetén a munkahely újrabeállításának ideje.
Ha ez a különbség pozitív, akkor célszerű operatív, negatív esetén átmeneti passzust használni. Alapvetően azt feltételezhetjük, hogy az átmeneti átjárás alkalmazása olyan esetekben célszerű, amikor a munkatárgyak nem nehezek vagy terjedelmesek, míg az üzemi átjárást - amikor a munkahely átállításának ideje elhanyagolható.
A munkadarab megmunkálásához szükséges idő műszaki színvonala az egyik fő paraméter a gyártott alkatrész költségének, a gyártóberendezések számának, a munkások bérének és a termelés tervezésének kiszámításához.
A műszaki időnormát a technológiai berendezések, forgácsolószerszámok, gépi berendezések műszaki adottságai és a munkahely helyes megszervezése alapján határozzák meg.
Az időkorlát az egyik fő tényező a technológiai folyamat tökéletességének értékeléséhez és a munkadarab legprogresszívebb feldolgozási lehetőségének kiválasztásához.
Nagyüzemi és tömeggyártásban egy munkadarab megmunkálásának általános szabványideje (perc).
T w =T o +T in +T t.o +T o.p,
ahol T o - technológiai (fő) idő, min; T in - segédidő, min; T t.o - a munkahely szervizelésének ideje, min; T o.p - pihenőidő és természetes szükségletek, min (3.39. táblázat).
Feldolgozási idő sokféle feldolgozáshoz
T o =L p .х i/(n c t s st),
ahol L р.х a vágószerszám munkalöketének becsült hossza, azaz. a vágószerszám által megtett út az előtolás irányában, mm; i- a vágószerszám munkalöketeinek száma; n st - a gép orsójának forgási sebessége, a gépútlevél szerint elfogadott, fordulatszám; s st - előtolás a gép útlevéladatai szerint, mm/ford.
A T munkadarab feldolgozásához szükséges segédidő a gépesítés mértékétől, a munkadarab súlyától és a művelet során elvégzett egyéb elemektől függ. Az ellenőrző mérésekhez szükséges segédidő a mérés pontosságától és a mérőműszer típusától függően kerül kiválasztásra. A segédidő meghatározása szabványos táblázatok szerint történik. Ez a kiválasztott technológiai berendezésektől, feldolgozási módoktól és gépi berendezésektől függ.
A T segédidő az alkatrész beszerelésének és eltávolításának idejéből áll; az átmenethez kapcsolódó idő (a szerszám felszerelése a számlap mentén, megállítás, jelölés; előzetes mérések; tesztchipek vétele stb.); a komplexekben nem szereplő technikákra való átálláshoz kapcsolódó idő (a gép orsófordulatszámának változásai, az előtolás változásai, a vágófej forgása stb.); segédidő az ellenőrző mérésekhez, melyek a mérési pontosságtól, a mért felületek nagyságától függően, a periodicitási együttható figyelembevételével szabványos táblázatok alapján kerülnek megállapításra. Segédidő egy technológiai művelethez
T in = (T u c t, + T per + T per.k + T mérték.) NAK NEK t be,
ahol T száj az alkatrész beszerelésének és eltávolításának segédidője, min; T per, - az átmenethez tartozó segédidő, min; T per.k - a komplexekben nem szereplő technikákra való átálláshoz kapcsolódó segédidő, min; T mért _ - segédidő az ellenőrző mérésekhez, min; NAK NEK t in - korrekciós tényező a segédidőhöz a feldolgozott termékek tételének nagyságától függően.
Munkahelyi karbantartásra fordított idő, eltompult vágószerszámok beszerelésére, eltávolítására és cseréjére, csiszolókorongok feltöltésére, a gép kenésére és beállítására, működés közbeni forgácsok eltávolítására stb.
T t.o = (T o + T c) (a p.o /100) ,
ahol egy p.o. - a munkahely karbantartására fordított idő az üzemidő százalékában, amelyet a gyártás típusától függően szabványos táblázatok alapján választanak ki. Ideje a pihenésre és a fizikai szükségletekre
T o.p = (T o + T in,) (a t.o /100) ,
ahol a t.o a pihenési és fizikai szükségletek ideje (%-ban) a normál táblázatok alapján kiválasztott üzemidőhöz.
Sorozat- és egyedi gyártásnál a darabszámítási időt veszik az idő technikai mércéjének.
T sh.k = T sh + (T pz / n d),
ahol T p.z a gép adott tétel gyártási tétel feldolgozására, a szükséges technológiai berendezések, dokumentációk beszerzésére, valamint a feldolgozott alkatrészek, dokumentációk, berendezések átadására, előkészítésére, beállítására fordított előkészítő és végső idő; n d - a feldolgozott alkatrészek száma a kötegben.
A korrekciós tényezők átlagos értéke
Példa. Határozza meg a szabványos darabidőt a durva fogaskerék hobbing művelethez. Kiinduló adatok:
Az alkatrész egy spirális hengeres kerék. Alkatrész anyaga - acél 45 GOST 1050-74, in =600 N/m. Alkatrész súlya 6 kg. Berendezés - fogaskerekes vágógép 5E32. Készülék - tüske. Hűtés - olaj. Fogmodul m == 4mm . A fogaskerék fogainak száma z = 40. B fogaskerék szélessége = 40 mm, d == 30 .
1. Szerelje fel, rögzítse, oldja ki és távolítsa el a négy munkadarabot.
2. Marófogak m = 4 mm, z = 40.
Megoldás.1. Moduláris főzőlapvágót választunk, amelynek külső átmérője D d = 100 mm, modullal m = 4 mm a GOST 9224-74 szerint. Kétmenetes főzőlapvágó, C pontossági osztály. A vágófordulat és a vágandó kerék fogának emelési iránya megegyezik. A főzőlapvágó vágórészének anyaga acél R18 GOST 19256-73. A vágó tartóssága T st = 480 perc.
2. Egy munkamozdulattal levágjuk a fogaskerék fogait. Vágási mélység t p = 9 mm.
3. Két öblítésű főzőlapvágó előtolási sebességét a szabványos táblázatok szerint választjuk ki: s táblázat = 1,2 - 1,4 mm/ford. Beállítjuk az előtolás mennyiségét, figyelembe véve az acélanyag keménységének 45 GOST 1050-88 (K m = 0,9) korrekciós tényezőjét, valamint a fogak és a fordulatok dőlésszögét ( Kv = 0,8):
s kalkuláció =s táblázat K m K in =1,4*0,9*0,8=1,008 mm/ford.
A gépútlevél szerint elfogadjuk, s st = 1 mm/ford.
4. Válassza ki a vágási sebességet a táblázat szabványai szerint: V asztal = 0,7 m/s. A vágási sebességet a 45, HB 170 ... 207 acél korrekciós tényezőinek figyelembevételével állítjuk be, ahol K mv == 0,8 és K == 0,9.
A képlet segítségével határozzuk meg a becsült vágási sebességet
V számított =s táblázat K m v K ŋ =0,7*0,8*0,9=0,5 m/s
5. Határozza meg a főzőlapvágó forgási sebességét
95,51 ford./perc
A maró forgási sebességét a gépútlevél szerint állítjuk be, ahol n st = 100 ford./perc.
Ideje a szervezeti karbantartásra és a fizikai szükségletekre
Segédidő az ellenőrző mérésekhez
6. A tényleges vágási sebességet a képlet határozza meg
v d =D n n st /(1000 60) =3,14 100 100/ (1000 60) = 0,62 m/s.
7. A szerszám löketének hosszát a feldolgozás során a képlet határozza meg
L р.х = (L pa сч +l 1 +l 2 +l 3)z 3 = (160+2+37,2+2)40 =8048 mm.
L számolt: = 40 mm (részletrajz szerint elfogadva) l 1 = 2 mm; l 3 = 2 mm. Az előtolás l 2 mennyiségét a képlet határozza meg
L 2 =(1,11,3)
37,2 mm ,
ahol h a fogüreg mélysége , h = t. (h = = 2,25 m = 2,25 4 = 9 mm.)
Négy fokozat egyidejű feldolgozása miatt az L-t 4-szeresére kell növelni (L számolva = 40 4 = 160 mm).
8. A négy fogaskerék fogainak feldolgozásának fő (technológiai) idejét a következő képlet határozza meg:
Egy vágási sebességnél a főidő T o = 40,24/4 = 10,06 perc.
9. A T in működési segédidőt a szabványos táblázatok alapján határozzuk meg. Segédidő egy alkatrész 5 kg tömegű tüskére való felszereléséhez T set = 0,7 perc. A kiegészítő segédidő a T add alkatrész minden további beszereléséhez a tüskére T add = 0,26 perc.
Az ellenőrző mérések ideje nem szerepel a segédidő-szabványban, mivel átfedésben van a főidővel.
10. A fogaskerekes vágási munkák munkahelyi szervizelésének idejét a főidő %-ában határozzuk meg, ahol a t o = 3 %:
T úgy =T o a t.o. /100=10,063/100=0,3 perc.
11. A munkavállaló pihenési idejét és természetes szükségleteit a működési idő %-ában határozzák meg, ahol a op = 1,7 % :
= 0,2 perc.
12. Egy alkatrész gyártási ideje a következő lesz:
T w =T o +T in +T t.o +T op =10,06 + 0,96 + 0,3 + 0,2 = 12,52 perc.
A tömeggyártás előkészítési és végső időpontja nincs meghatározva.
Az ösztönző rendszer fontos eleme az arányosítás. Segítségével minden munkahelyen megállapítják a szükséges munkaerőköltségek szabványait, figyelembe veszik a tényleges munkaerőköltségeket, amelyek alapján a béreket kiszámítják.
A műszaki szabványosítás egy módszer a munkaerőköltségek szabványainak megállapítására a gyártási folyamat összetevői - műveletei - szerinti differenciált tanulmányozása és elemzése alapján, valamint a munka legracionálisabb összetételének megteremtése a technológia elért fejlettségi szintjével és termelési szervezet.
A műszaki szabványosításban a következő munkaügyi normákat alkalmazzák: - időnorma - szabályozott munkaidő, amelyet egy munkaegység vagy megfelelő képzettségű munkavállalók csoportja meghatározott szervezeti és műszaki feltételek mellett történő elvégzésére állapítanak meg; - a termelési ráta az a munkamennyiség (termelési egységszám), amelyet meghatározott szervezési és technikai feltételek mellett egy megfelelő képesítéssel rendelkező munkavállalónak vagy munkavállalói csoportnak egységnyi munkaidőre kell elvégeznie (gyártás, szállítás stb.); - szolgáltatási színvonal - munkaterület vagy berendezések, termelőtér és egyéb egységek száma (munkahelyek, dolgozók száma), amelyeket meghatározott szervezeti és műszaki feltételek mellett egy vagy megfelelő képzettségű munkavállalók csoportjának ki kell szolgálnia; - a standard létszám az adott munkamennyiség bizonyos szervezeti és műszaki feltételek melletti elvégzéséhez szükséges szakmai és képesítési összetételű dolgozói létszám; - az irányíthatóság normája azt mutatja meg, hogy egy vállalkozás hány embert vagy termelési részleget, szolgáltatást irányíthat egy vezető.
A munkaügyi szabványosítási módszerek egységességének elérése érdekében a munkaidő-költségek egységes osztályozását hozták létre. Főbb osztályozási jellemzői a következők: - a munkaidő és a szünetidő, amelyet az eltöltött idő és a megfigyelt objektum cselekvésének aránya határoz meg; - a ráfordított idő termelési célja (előkészítő és záró, fő- és segédidő stb.); - időhatékonyság (szükséges és felesleges idő).
A munkaidő összetétele a következő képlettel ábrázolható, ahol az időköltség emberpercben, munkaórában stb.
Nvr = Tpz + To + Tvs + Tobsl + Totl,
ahol Nvr az időnorma; Tpz - előkészítő és záró munka ideje; Ez a fő munka ideje; Tvs - segédmunka ideje; Totl - a munkahely kiszolgálására fordított idő Összesen - a pihenésre és a személyes szükségletekre fordított idő.
Darab idő. Darabidő A Tsht tartalmazza a fő- és segédidőt, a munkahely műszaki és szervezési karbantartásának idejét, valamint a természetes szükségletek kielégítéséhez és a nehéz fizikai munkavégzés során a pihenéshez szükséges szüneteket.
A fő Tosn az az idő, amely alatt a vágás megtörténik, azaz megváltozik az alkatrész alakja és mérete. Gépi alapú lehet, ha az alkatrész forgatása és a szerszám előtolása géppel történik, kézi, ha az alkatrész forgatása géppel történik, és a szerszám előtolása kézi, ill. , végül kézi, például egy nem forgó alkatrész furatának dörzsárazásánál.
A segéd-TVSP az a különféle műveletekre fordított idő, amelyek biztosítják a fő munka elvégzését, azaz a munkadarab beszerelése és eltávolítása, a gép elindítása és leállítása, a szerszám mozgatása, az alkatrész mérése és egyéb technikák, amelyek az egyes alkatrészek feldolgozása során ismétlődnek.
A fő és a segédidő összege alkotja a Top üzemidőt.
Munkahelyi karbantartási idő Tto fedezi az eltompult szerszámok cseréjét, a gép üzem közbeni beállítását és tisztítását.
A Túl munkahely szervezeti karbantartási ideje a műszak elején és végén a szerszámok rendezésére, tisztítására, valamint a gép kenésére, tisztítására fordított idő.
A darabidő alap-, segéd- és egyéb összetevőit általában percben (percben) adják meg.
A fő- és segédidő időtartamát a fémforgácsológépeken végzett munka szabványosítására vonatkozó különféle referenciakönyvekben található képletek és táblázatok határozzák meg. Mind a fő-, mind a segédidőbe beletartoznak az előre megadott technikák, amelyek eredményeként a darabidő ezen összetevői a gyakorlatban sok esetben megfelelő pontossággal meghatározhatók.
A munkahely műszaki és szervezési karbantartására és a szünetekre fordított időt általában az üzemidő százalékában számítják ki.
Előkészületi és végső idő. Egy adott művelet elvégzéséhez szükséges idő meghatározásához, amelyet az alkatrész gyártási költségének kiszámításához használnak, a darabidőhöz hozzá kell adni az alkatrészenkénti ún. előkészítő és végső idő egy részét.
Előkészítő-végső TP_3 az alkatrész rajzának, üzemi térképének elsajátításához, a művelet elvégzéséhez szükséges eszközök beszerzéséhez és átadásához, valamint a gép beállításához szükséges idő, amelyet a teljes alkatrész tétel feldolgozása során karbantartanak. .
A referenciakönyvek szerint hozzárendelt előkészítési és végső idő az alkatrész teljes tételére vonatkozik, és nem függ az adott tétel alkatrészeinek számától.
Számítási idő. Egy alkatrész feldolgozása során a művelet végrehajtásának teljes vagy becsült ideje a képlettel határozható meg
ТК = ТШТ +Тп-3 / n, (18)
ahol Tk a számítási idő percben; Tsht - darabidő percekben; Tp-3 - előkészítő és végső idő V min; n a kötegben lévő alkatrészek száma.
A (18) képletből kitűnik, hogy a számítási időre a legnagyobb hatást általában a darabidő, és általában kevésbé az előkészítő és a végső idő gyakorolja.
Tegyük fel például, hogy ennek a műveletnek a darabideje egy 100 részből álló tétel feldolgozásakor 25 perc, az előkészítő és a végső idő pedig 5 perc.
A számítási idő ebben az esetben az
Tk = Tsht + Tp-z = 25+ 5/100 = 25,05 perc.
A Tsht 5 perccel történő növelésével a számítási idő a következő lesz
Tk = 30 + 5/100 = 30,05 perc
Ha az előkészítő és a végső időt is megnöveljük 5 perccel, akkor a számítási idő egyenlő lesz
Tk = 25 + 10/100 = 25,1 perc.
Minél kisebb a feldolgozott alkatrészek száma egy kötegben, annál nagyobb természetesen az előkészítési és a végső idő értéke.
A munkadarab megmunkálásához szükséges idő műszaki színvonala az egyik fő paramétere az alkatrész gyártási költségének, a gyártóberendezések számának, a dolgozók bérének és a tervezésnek.
Termelés.
Az arányosítás technikailag megalapozott időszabványok megállapítása.
Műszaki időnorma egy technológiai művelet végrehajtásához szükséges idő bizonyos szervezeti és műszaki termelési körülmények között.
A darabidő normája egy darab elkészítésének normája.
Az alapvető technológiai idő az egyes technológiai átmenetekre közvetlenül fordított idő.
Segédidő - az alkatrész beszerelésének ideje, beszerelés
szerszám, mérés.
Három szabványosítási módszer létezik:
A szabványok szerinti műszaki számítás módszere;
Összehasonlítási és számítási módszer a kibővített szabványszabványok szerint;
A munkaidő-költségek tanulmányozásán alapuló szabványok megállapításának módszere.
Az első módszernél a művelet időtartamát számítással határozzák meg, amely a dolgozó és a gép tevékenységeinek sorrendjének és tartalmának elemzése alapján történik.
A második módszerrel az időnormát hozzávetőlegesen, a kibővített szabványszabványok szerint határozzuk meg. Egyedi és kisüzemi gyártásban használják.
A harmadik módszernél az időszabványt az alapján állítjuk be
időzítés.
A legindokoltabb az első módszer, amely szerint géptípustól és feldolgozási módtól függetlenül meghatározzák az időnormát.
képlet szerint:
T db = T o + T V + T TECH + T ORG + T P,
ahol T db – darabidő egy művelet végrehajtására, min;
T o – fő (technológiai) idő, min, meghatározott;
Т В – segédidő, min;
T TECH = 6%×T O - munkahely karbantartási idő, min;
T OGR = 8%×T O – a szervezeti szolgálat ideje a dolgozó számára
helyek, min;
T P = 2,5%×T O – munkaszünetek ideje, min.
A tömeggyártás körülményei között a darabonkénti számítási idő (T shk) is kiszámításra kerül:
ahol – előkészítő – végső idő, min;
– alkatrészek száma a tételben, db.
Az időszabványok meghatározása a következő sorrendben történik:
Ø minden egyes átmenethez a fő idő T O kiszámításra kerül
Ø a segédidő meghatározása:
T VSP= T CONTROL + T SET INTR. + T ZÁRVA ,
ahol T CONTROL az alkatrész méreteinek szabályozásának ideje;
T SET INTR. – a szerszám felszerelésének ideje;
T ZÁRVA – ideje rögzíteni a munkadarabot.
Ø a működési idő kiszámítása:
T OP = T O + T VSP;
Ø a szabványoknak megfelelően, a műveletek és berendezések típusától függően a munkahely kiszolgálásának, a pihenésnek és a személyes szükségleteknek az ideje megállapításra kerül - T OGRN és TP (a főidő %-ában);
Ø határozza meg a darabidő normáját T db;
Ø tömeggyártás esetén az előkészítő - végső idő összetétele kerül megállapításra. Ezt követően számítjuk ki a T shk egyedi számítási időt. .
A számításhoz szükséges adatokat a.
Az időnormák megtalálása után a kapott adatok beírásra kerülnek
az asztalhoz.
7. táblázat – Normál mechanikai feldolgozási idő, min.
| HOGY | TÉVÉ | T PCS | T P.Z | T ShK | T TECH | T ORG | T P |
Magyarázó jegyzet készítése
A kurzusprojekt magyarázó megjegyzése (EP) a szöveges dokumentumokra vonatkozó általános követelményeknek megfelelően készül
GOST 2.105 – 95 és GOST 7.32 – 2001. A szövegrészt A4-es formátumú nyomtatványokon kell elkészíteni kerettel és főfelirattal.
A magyarázó megjegyzésben az anyagot logikai sorrendben, meglehetősen meggyőzően és ésszerűen, a szükséges illusztrációkkal (diagramok, táblázatok, grafikonok) és számításokkal kell bemutatni.
Ezért a magyarázó megjegyzésnek tartalmaznia kell a fentieket
a kurzusmunka jelzett szakaszait.
A PP szövege megfelelő számozással szakaszokra, alszakaszokra és bekezdésekre tagolódik.
Az oldalszámozásnak folyamatosnak kell lennie: az első oldalon a címlap, a másodikon a kurzusfeladat, a harmadikon a tartalom, stb. Az oldalszámozás a harmadik oldalon kezdődik.
A PP megköveteli a „Bibliográfiát”, amelynek tartalmaznia kell az összes felhasznált forrást a hivatkozások sorrendjében a szövegben; a GOST 7.1 - 2003 követelményeinek megfelelően készült.
Technológiai dokumentáció készítése
A műszaki dokumentáció (TD) a gyártási folyamat részletes leírása, beleértve a fő jellemzőket, a gyártási módszert, az ellenőrzési pontokat és az ellenőrzési módszereket. A műszaki dokumentáció segít a szervezeteknek egyértelműen bemutatni és nyomon követni a folyamat helyességét, azonnal azonosítani az eltéréseket vagy hibákat, és megelőzni.
alacsony minőségű termékek kiadása.
A technológiai dokumentációnak meg kell felelnie az ESTD követelményeinek a megfelelő űrlapokon, album formájában, beleértve:
Címoldal GOST 3.1105 – 84 (2. űrlap);
Útvonalterv GOST 3.1118 – 82 (1, 1b űrlap);
Kezelési kártyák mechanikai megmunkáláshoz GOST 3.1404 – 86
(2, 2a forma);
Vázlatos térképek GOST 3.1105 – 84 (7., 7a. űrlap);
Az üres nyomtatványok az E. függelékben találhatók.
Útvonal térkép - a termék előállításának technológiai folyamatának leírását tartalmazó dokumentum, beleértve a technológiai sorrendben végrehajtott összes művelet vezérlését és mozgását, feltüntetve a berendezésekre, a szerszámokra, az anyagra és a munkaügyi szabványokra vonatkozó adatokat.
Működési kártya – a technológiai művelet leírása, feltüntetve az átmeneteket, feldolgozási módokat és a technológiai berendezések adatait. Minden megmunkálási művelethez ki kell tölteni a műveleti kártyákat.
A műveleti vázlatok vázlattérképen készülnek. A műveleti vázlaton a munkadarab abban az állapotban jelenik meg, amelyet egy adott művelet végrehajtása eredményeként kap.
A vázlat a műveletek elvégzéséhez és a műszaki ellenőrzéshez szükséges adatokat tartalmazza:
Méretek
Korlátozza az eltéréseket
Felületi érdesség szimbólumok
Technológiai követelmények
Technológiai alapok.
A technológiai követelmények a vázlat szabad helyén vannak feltüntetve a kép jobb oldalán vagy felette. Szükséges számú kép
(típusok, szelvények, szelvények) minimálisan elegendőnek kell lennie a megmunkált felületek vizuális és egyértelmű ábrázolásához, beállításához
méretek, technológiai alapok és szorítóerők.
A kezelt felületek minden mérete arab számokkal van számozva az óramutató járásával megegyező irányban.
A működési vázlatnak meg kell mutatnia az összes vágást
eszközöket.
Műszakilag indokolt időnormán azt az időt értjük, amely adott mennyiségű munka (művelet) elvégzéséhez szükséges bizonyos szervezési és technikai feltételek mellett.
A darabidő-szabvány egy technológiai művelet végrehajtásához szükséges szabványosítási egységgel megegyező mennyiségű munka elvégzésének időnormája.
A tömeg- és sorozatgyártás körülményei között a technikai időszabványokat számítási és elemzési módszerrel állapítják meg.
A tömeggyártásban a darabszámítási idő T sh-k sebességét határozzák meg:
tömeggyártásnál a T db darabidő sebességét határozzuk meg:
T db = t o + t in + t kb + t from, (3.54)
ahol T p-z – alkatrésztétel előkészítési és végső ideje, min.;
n – alkatrészek száma a tuning kötegben, db;
t o – főidő, min.;
t in – segédidő, min.
A segédidő az egyes technikákra fordított időből áll:
t be = t u.s + t z.o + t fel + t innen, (3.55)
t u.s – az alkatrész be- és kiszerelési ideje, min.;
t z.o – az alkatrész rögzítésének és leválasztásának ideje, min.;
t up – kontrolltechnikák ideje, min.;
t from – alkatrész mérési ideje, min.;
t fordulat – a munkahely szervizelésének ideje, min.
A tömeg- és sorozatgyártású munkahely kiszolgálási ideje kb. a szervezeti karbantartási t org idejéből és az ezen munkahelyek karbantartási idejéből tevődik össze:
t ob = t tech + t org; (3,56)
t tól – pihenő és személyes szükségletek miatti szünetek ideje, min.
A műveletet a kiválasztott feldolgozási módszereknek megfelelően arányosítják.
A kurzusprojektben csak egy műveletre adjon analitikus számítást a t o főidőről. Minden egyéb műveletnél a főidő beállítható a szabványos referenciakönyvek vagy az alapvető technológiai folyamat szerint.
A t o fő (technológiai) időt számítással határozzuk meg minden feldolgozási átmenetre, figyelembe véve az átmenetek kombinációját (szerszámgépeknél) a képlet szerint
Ahol l– a megmunkált felület becsült hossza (a szerszám vagy a munkadarab becsült lökethossza előtolási irányban), mm;
én– munkalöketek száma;
S m – perc szerszámelőtolás, mm/perc.
Általában a megmunkált felület becsült hossza
l = l o +l vr + l p + l cx,(3.58)
Ahol l o – a megmunkált felület hossza az előtolás irányában, mm;
lр – szerszám behatolási hossz, mm;
l n – a szerszám megközelítésének hossza a munkadarabhoz, mm;
lсх – a szerszám túlfutásának hossza (elfolyás), mm.
Hossz l o a megmunkálás alatt álló munkadarab felületének rajzából átvéve; l vr, l P, l cx szabvány szerint van meghatározva ( l n = l cx » 1…2 mm). Jelentése l A BP számítással meghatározható a feldolgozási séma segítségével.
A segédidő az egyes átmenetekre vonatkozó szabványok szerint kerül megállapításra.
A fő- és segédidő összegét üzemidőnek nevezzük
t op = t o + t in (3,59)
A segédidő lehet átfedő főidő, részben átfedő vagy átfedés nélküli.
Az átfedési idő az az idő, amikor a munkavállaló végrehajtja azokat a technikákat, amelyeket a berendezés automatikus működésének időszakában hajt végre. Ez az idő nem számít bele a normál darabidőbe. Az átfedés nélküli idő az a szokásos idő, amely alatt a dolgozó a technikákat végrehajtja, amikor a berendezés le van állítva, és a gépi kézi technikákkal töltött idő.
Az átmenetek szekvenciális végrehajtása során a működési idő meghatározásához össze kell adni egy adott művelet összes átmenetéhez az összes fő- és segédidőt, és csak ezt követően kell meghatározni a darabidő-norma fennmaradó összetevőit. Az átmenetek párhuzamos végrehajtása esetén a művelet fő- és segédideje a hosszú feldolgozási átmenetnek megfelelően történik.
A t karbantartási idő a fő- vagy üzemidő százalékában (legfeljebb 4-6%) van beállítva.
A szervezeti kiszolgálási idő torg az üzemidő 4-8%-áig van beállítva.
A munkaszünetek idejét t-től a pihenőidőhöz az üzemidő százalékában (» 2,5%) kell megadni.
Előkészítő-beszerzés t p-z – az előadóművészek és technológiai berendezések technológiai művelet elvégzésére való felkészítésére, illetve a műszak befejezését, illetve e művelet befejezését követő rendbetételére fordított időintervallum. Ezt az időt az időszabványok határozzák meg, amelyek magukban foglalják a technológiai berendezések beállítását; a munka megismerése (rajz, folyamattérkép, utasítások); anyagok, eszközök stb. beszerzése; egy köteg munkadarab feldolgozásának befejezése után - a legyártott alkatrészek kiszállítása, a technológiai berendezések gépből való eltávolítása, a berendezés üzemképes állapotba hozatala stb. Az előkészítő és a végső időt szabványok szerint határozzák meg a felszereléstől és a munka jellegétől függően.
Többszerszámos párhuzamos, párhuzamos-szekvenciális vagy szekvenciális feldolgozásnál (lásd a 15. függeléket) a főidőt a (3.57) képlet alapján számítják ki minden egyes támaszra. A teljes főidő t o.tot a feldolgozási séma függvényében kerül meghatározásra.
A szekvenciális feldolgozás során
, (3.60)
ahol h a támasztékok száma vagy az egymást követő munkaeszközök száma;
t o.s.last – az egyes támaszok vagy szerszámok fő ideje.
Párhuzamos feldolgozás során
t o.tot = t o.s.par. max , (3,61)
ahol t o.s.par. max – az egyik tartó vagy az egyik szerszám legnagyobb fő ideje.
Párhuzamos-szekvenciális feldolgozás során
(3.62)
A többszerszámos feldolgozás darabidő-normájának egyéb összetevői megegyeznek az egyszerszámos megmunkáláséval.
Vannak speciális szabványok, amelyekkel a vágási módokat határozzák meg, és meghatározzák a CNC-gépeken végzett munka során a darabidő-norma egyes elemeit. A CNC gépek alkalmazása lehetőséget nyit a többgépes munkára, melynek szabványosítását a szakirodalom tárgyalja.
A technikai időnormák számításának eredményeit a 3.28. táblázat foglalja össze.
3.28. táblázat
Műveletek technikai időszabványainak összefoglaló táblázata
| A művelet száma és neve | t o, min | t be | t kb | t tól | t db | t p-z | n | t sh-k | |||
| t minket | t csomag | t of | t azokat | t org | |||||||
A műveletek munkaintenzitása
(3.63)
ahol m a műveletek száma.
Az elvégzett munka típusát a tarifa- és minősítési jegyzék határozza meg. Az összesített számításokhoz az alábbi adatokat használhatja (3.29. táblázat).
3.29. táblázat
Gépkezelők munkakörének átlaga
Írja be a műszaki időszabványok összes számított értékét a technológiai dokumentáció útvonal- és üzemi térképeibe.